第四章 机械加工工艺规程设计介绍5hupo版.ppt

§4.1 概述;3.对工艺规程的要求　(1)保证可靠地达到产品图纸所提出的全部技术要求。　(2)能获得高质量、高生产效率。　(3)有利于节约原材料和工时消耗，不断降低成本。　(4)有利于减轻工人劳动强度，保证安全和良好的工作条件。4.工艺文件的形式：多种多样，区别很大，主要决定于生产类型。　　在单件小批生产中一般只编制综合工艺过程卡。　　在成批生产中多采用机械加工工艺卡片。　　大批大量生产中则要求完整和详细的文件，一般是工艺过程卡、工序卡片，有时甚至包括操作卡、调整卡以及检验卡。　　各工厂采用的工艺文件并无须统一格式，但基本内容大同小异。 ;;;;5.对待工艺规程的态度;二、制订工艺规程的原始资料;三、制订机械加工工艺规程的步骤（简要说明）;③确定毛坯的种类和尺寸；(应考虑生产批量，零件材料及毛坯生产条件）　　a.一般采用：铸件、锻件、焊接件；　　b.毛坯精度提高，材料利用率提高，大大节约机械加工工时，但毛坯精度过高会使毛坯制造困难，毛坯成本增加。　　因此，毛坯种类和制造方法的选择要根据生产类型和具体生产条件而定。达到高质量，降低生产产品生产成本。④拟定零件加工工艺路线；　　订出全部由粗到精的加工工序，内容包括选择定位基准，定位夹紧方案，各表面加工方法；可提出几个方案对比。 ;⑤选择和确定机床设备，刀具，及工时定额; 对于专用工艺设备，应提出设计任务书。 ⑥确定工序尺寸及其公差； ⑦确定切削用量； ⑧确定时间定额； ⑨填写工艺文件； ;§4.2 工艺路线的制订 ; ①设计基准：设计图上所采用的基准。用以确定其它点、线、面的基准。设计基准是设计尺寸标注的起点。可互为基准;②工艺基准：在工艺过程中所采用的基准。;(4)定位基准对工艺规程的影响。　直接影响： a.工序的数目；　 b.夹具结构的复杂程度；　 c.零件的精度是否易于保证（如基准重合）；;;①作为基准的点、线、面在工件上不一定能具体找到。某些基准可以是假想表面。可以由某些具体的表面来体现。　如??心线、槽的对称平面、平面的交线等。 ②定位基准常用一定面积的具体表面来体现一些假想的基准（点、线、面）。　如基准是内孔的中心线，内孔心轴与孔内表面接触，体现的定位基准是中心线。 用V型块与外圆表面接触体现轴中心线基准。 ③形位关系也有基准关系。;粗基准：选用毛坯表面或未加工表面作为定位基准。　　　　　（在第一道工序中只能选用毛坯表面来定位） 　 精基准：采用已加工表面作为定位基准。　　　　　;辅助基准：(有时回遇到这种情况)，工件上没有能作为定位基准用的恰当表面，而在工件上专门设置或加工出定位表面。常用的有工艺孔和工艺塔子。　;(1)粗基准的选择原则;b.若工件必须首先保证加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应选不加工表面为粗基准，以达到壁厚均匀，外形对称等要求。(保证相互位置要求原则);c.若工件上每个表面都要加工，则应以余量最小的表面作为粗基准，以保证各表面都有足够余量。（余量足够原则） 如图若以大端为粗基准，由于大小端外圆偏心有5毫米，则上侧单边为34，下侧单边为24,加工余量不足。;e.粗基准只允许使用一次。(不重复使用原则)∵粗基准毕竟是毛坯表面比较粗糙，重复定位精度低。;(2) 精基选择原则：　1)出发点：应考虑减少定位误差，安装方便准确。;如图，图b方案：夹具简单，但孔中心距a难于保证。为保证尺寸a需提高尺寸c的制造精度。图 (c)方案则相反。; 基准统一的好处：　　a.有利于保证各加工表面的相互位置要求，避免基准转换带来的误差。　　b.可简化夹具的设计与制造，缩短生产准备周期。　　典型方案：轴类零中加工采用两中心孔和箱体类零中加工采用一面两孔。 ;③自为基准原则（减小加工余量和保证加工余量均匀） 对于某些精加工或光整加工工序，因为要求余量小而均匀，以保证表面加工的质量并提高生产率，应选择加工表面本身作为精基准。 方法：用千分表找正、用假销、假挡块定位 　;④便于装夹的原则（始终不能违反）;二、加工经济精度与加工方法选择;　　 影响加工的精度的因素有很多，如机床本身的精度、切削余量、进给速度、刀具磨损情况等。也就是说，同一种加工方法，随着加工条件的改变，所能达到的加工精度是不一样的。各种加工方法的加工经济精度及表面粗糙度可查阅手册 ;经济精度局限性的表现：　　①有的加工方法因受到工件材料或加工尺寸的限制而不宜采用该加工方法； 如：车、铣、刨、钻等加工方法不能加工已淬硬钢；铰孔不宜加工大孔；镗孔不宜