安定化生产教材课程.ppt

主讲：陈祖林;【讲师简介】;【讲师简介】; 在企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。 从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。; 1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。 获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰田的历程给了我们太多的“东方思考”。 ;课程一 精益生产概论 课程二 认识浪费与效率 课程三 JIT技术 · 流线化生产 （一）流线化生产线 （二）流线化设备设计与调整 课程四 JIT技术 · 安定化生产 （一）人员安定化 （二）设备安定化 （三）质量安定化 （四）切换安定化 （五）现场安定化 课程五 JIT技术 · 平稳化生产 课程六 JIT技术 · 适时化生产 课程七 JIT技术 · 自主管理活动;目录 练习1 羊年造牛 练习2 分纸 练习3 生产效率计算 练习4 中国一号 练习5 空中耐力 练习6 空中蜕变 练习7 钎焊的烦恼;时间 2003年8月30日（六）～8月31日（日） 9：00～12：00 课程讲解·讨论·练习 中间休息1次10分钟 12：00～13：30 中餐 13：30～17：30 课程讲解·讨论·练习 中间休息2次各10分钟;第1日;第2日;第3日;第4日;安定化生产;回;安定化 生产;（一）人员安定化管理;1、标准作业; 为达到人员的安定，首先要分离标准作业和非标准作业。;标准 作业;2、产距时间 ——生产的指挥棒;每日有效工作时数： 标准出勤时间8H即480min 非生产时间 85min 有效工作时间 395min 市场需求量： 1000台 产距时间=395*60/1000=23.7s;3、作业顺序 ——操作者的动作顺序;作业顺序;4、标准在制品;标准在制品;5、非标准作业处理;“水蜘蛛”;“水蜘蛛”作业的效果;“水蜘蛛”作业实施步骤;“水蜘蛛”作业 实施步骤;6、少人化;劳动生产效率=;7、多工序操作;U型布置;8、多能工实施要点;多能工 培养要点;多能工 实施要点;部下培养;业绩辅导——建立伙伴关系的有效途径;业务教导;业务教导;业务教导;业务教导;业务教导;业绩辅导——建立伙伴关系的有效途径;— 业绩辅导——建立伙伴关系的有效途径 —;— 业绩辅导——建立伙伴关系的有效途径 —;— 业绩辅导——建立伙伴关系的有效途径 —;两条腿 走路;9、作业动作“三不”政策;10、动作改善的20个原则;两手同时开始及完成动作;平衡——双手同时、反向、对称动作;人手动作五等级——尽可能以最低级动作工作 ;S=m×v;移动;弹道式运动更轻快;节;工具物料应放置在固定场所;定置定位;尽量以足踏、夹具代替手的工作;安定化 生产;（二）设备安定化管理;0、数字化管理，选准衡量坐标;坐标的参考意义-1;坐标的参考意义-2;坐标的参考意义-3;数字化推移管理;1、设备服务于生产; JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。 JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。;可动率;可动率以100%为目标;设备2;启示：;2、设备的有效运转率管理;(6);设备综合效率 ＝ 时间运转率 × 性能运转率×良品率×100%;设备失去应有的功能;设备功能完全停止→突发损失 （不工作或只产出不良品）;调整;速度;开机;3、设备管理的误区;4、设备损失