45钢表面双辉等离子fealcrnb共渗及其性能研究 word格式.docxVIP

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45钢表面双辉等离子fealcrnb共渗及其性能研究 word格式

NanjingUniversityofAeronauticsandAstronautics The Graduate SchoolCollegeofMaterialsScience andTechnologyStudyonPreparationandPropertiesofFe-Al-Cr-NbAlloyLayeron45SteelbyDouble-glowPlasmaAlloyingAThesisinMaterialProcessingEngineeringbyZhuJunmou AdvisedbyProf.YaoZhengjunSubmittedinPartialFulfillment of the Requirementsfor the Degreeof Masterof EngineeringMarch,2014承诺书本人声明所呈交的硕士学位论文是本人在导师指导下进行的研究工作及取得的研究成果。除了文中特别加以标注和致谢的地方外,论文中不包含其他人已经发表或撰写过的研究成果,也不包含为获得南京航空航天大学或其他教育机构的学位或证书而使用过的材料。本人授权南京航空航天大学可以将学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索,可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存、汇编学位论文。(保密的学位论文在解密后适用本承诺书)作者签名:日期:摘要Fe-Al金属间化合物由于存在着室温脆性以及难以加工成型的缺点,致使其实际应用受到了很大限制。采用整体成型工艺如粉末冶金、熔铸法等虽然可以减少或者避开加工成型这一难题,但又会带来另外新的加工工艺问题以及材料整体性能下降。为此,本课题提出采用多元合金化和表面技术相结合的方法,即向Fe-Al合金中添加元素Cr以及Nb,通过双层辉光等离子渗技术在45 号钢表面制备Fe-Al-Cr-Nb 合金层,以期在有效的提高Fe-Al合金性能的同时又巧妙避开其难加工的缺点。本课题在获取理想工艺参数的基础上制备出Fe-Al-Cr-Nb 合金层,通过扫描电镜、能谱仪、X射线衍射仪对合金层的组织形貌、成分分布、物相构成进行了观察分析,并对合金层的硬度、结合力、弹性模量、磨损以及腐蚀性能等进行了测试分析。结果表面:理想工艺参数条件下制备的Fe-Al-Cr-Nb 合金层的厚度约为10μm,合金层均匀致密,与基体的结合较好;合金层表面呈颗粒状,主要物相为Cr、Fe2Nb以及NbC相;合金层的动态显微硬度以及弹性模量分别为10.18GPa 和498.7GPa,均远高于基体,说明合金层的抗变形能力较强;磨损实验表明合金层的耐磨性能较基体提高了约6~10 倍,显示出了合金层良好的耐磨性;电化学试验表明,在3.5%NaCl溶液和5%H2SO4溶液中,Fe-Al-Cr-Nb 合金层的腐蚀电流密度远远小于45号钢基体,在浸泡试验中,合金层的腐蚀速度比基体的降低了6.1 倍,这说明Fe-Al-Cr-Nb 合金层耐腐蚀性能较基体有显著提高。关键词:双层等离子辉光技术,Fe-Al-Cr-Nb 合金层,腐蚀性能,磨损性能iAbstractAstheexistenceoftheroomtemperaturebrittlenessandthedifficultyofformingdefects,the practicalapplication ofFe-Alintermetallic compoundshasbeenhampered.Although thewhole forming process such aspowdermetallurgyand casting can reduce oravoid the problemof forming, it willbringproblemsofanotherprocessingtechnologiesandadditionaldeclineintheperformanceof materials.Soweproposedthemethodthatcombinedmulti-elementalloyingwiththesurface technology,addingelementsofCrandNbintheFe-Alalloy,andpreparingFe-Al-Cr-Nballoylayer onthesurfaceof45steelbydoubleglowplasmasurfacetechnology.SothepropertiesofFe-Alalloy canbeeffectivelyimprovedandatthesametime,wealsosolvedisadvantagesofthedifficultto machining.Thispaperisbasedontheoptim

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