哈工大版金属切削原理与刀具教程3节.pptVIP

第三章 金属切削过程 3.1切屑的形成过程 塑性金属受挤压，?随外力F的增加，金属内部应力增加，先产生弹性变形继而产生塑性变形，使金属的晶格沿晶面发生滑移，最后产生破裂。 切削变形的力学本质： 切削金属形成切屑的过程是一个类似于金属材料受挤压作用，产生塑性变形进而产生剪切滑移的变形过程。 金属试件受挤压时，在其内部产生主应力的同时，还将在与作用力大致成45°方向的斜截面内，产生最大切应力，在切应力达到屈服强度时将在此方向剪切滑移。 刀具切削时相当于局部挤压，使金属沿最大剪应力方向产生滑移。OB线以下金属由于母体阻碍，不能沿BC线滑移，而只能沿DA线滑移。 3.2切削过程中的三个变形区 3.2.1第一变形区 :塑性变形区,因为晶粒的位错滑移而形成。 塑性变形从始滑移面OA开始至终滑移面OM终了，之间形成AOM塑性变形区，由于塑性变形的主要特点是晶格间的剪切滑移，所以AOM叫剪切区，也称为第一变形区(Ⅰ)。 第I变形区的金属变形特点：沿滑移线的剪切滑移变形和加工硬化。 一般地，第一变形区AOM的宽度很窄，仅为0.02～0.2mm。 剪切角φ : 剪切面和切削速度方向的夹角。Ф值小，反映剪切变形的程度大 3.2.2第Ⅱ变形区 切屑沿刀具前面排出时会进一步受到前刀面的阻碍，在刀具和切屑界面之间存在强烈的挤压和摩擦，使切屑底部靠近前刀面处的金属发生“纤维化”的二次变形，其方向基本上和前面相平行。这部分区域称为第二变形区（Ⅱ）。 纤维化金属粘附在前刀面上，使其流动速度非常低，这种切屑底层流动速度较其它部分缓慢的现象称为滞流现象，该金属层叫滞流层。刀屑这种摩擦实质上是切屑底层内的剪切滑移。变形性质为塑性变形。造成前刀面的磨损和积屑瘤的形成。 3.2.3第三变形区 在已加工表面上与刀具后面挤压、摩擦形成的变形区域称为第三变形区（Ⅲ）。 是第一变形区的塑性变形扩展到切削层的下方金属，在后刀面的法向力和摩擦力的作用下，使工件继续产生径向的塑性变形和弹性变形。该变形区的变形及应力状态对已加工表面的质量影响最大。会造成已加工面塑性变形、晶粒纤维化、加工硬化和残余应力。 引起变形的主要因素： ⑴刀刃都有钝圆半径，被切金属与基体的分离点在该圆弧段上是随机的。使切削层参数中公称切削厚度不可能完全切除，会有很小一部分被挤压到已加工表面，与刀具后刀面发生摩擦，并进一步产生弹、塑性变形，从而影响已加工表面质量。 ⑵刀具由于磨损，在后刀面上会产生一无后角的磨损平面。 ⑶由于工件材料的弹性恢复，使已加工表面与后刀面接触变长。 纵上所述，金属切削过程的本质就是：被切削金属层在刀具的作用下，经受挤压而产生的剪切滑移变形的过程。 3.3切屑变形的表示方法 切削过程中，切削层金属变形主要表现在剪切面上的剪切滑移，其次表现在切屑的收缩、卷曲和加工过程中的硬化。变形程度的度量方法一般用切削厚度压缩比和相对滑移ε表示。 3.3.1相对滑移 （纯剪切） 3.3.2切削变形系数 切削层经塑性变形后，厚度增加，长度缩小。 假设：宽度不变，体积不变。 厚度变形系数：切屑厚度hch/切削层厚度hD 长度变形系数：切削层长度LD/切屑长度Lch 由体积相等可推出两变形系数相等 变形系数在一定条件下反映金属的平均挤压程度。 1.切削厚度压缩比 并不等于相对滑移ε 3.3.3相对滑移与变形系数的关系 2.当 =1时，ε并不等于零；即切屑还是有变形的 3.当 ＞1.2时，ε与 成正比，因此在一般情况下，切削厚度压缩比可以在一定程度上反映相对滑移ε的大小 3.4剪切角 佐列夫经验公式： Φ＋ ω ≈40°－ 50°＝C Φ≈C－ ω ω ＝β-γ0 Φ≈C－β＋γ0 作用角ω ：Frγ与Vc间夹角 前刀面摩擦角β： Frγ与Fnγ间 夹角 剪切角φ ↑ →剪切面积↓→变形程度↓→切削力↓ Φ=π/4-β+γ0 Φ=π/4-β/2+γ0/2 结论： 1.当γo增大时，Φ角随之增大，变形减小。即在保证切削刃强度的条件下，增大前角对改善切削过程是有利的。 2.当β增大时，Φ角随之减小，变形增大。故仔细研磨刀面、加入切削液以减小前刀面上的摩擦对改善切削过程是有利的。 3.5前刀面上的摩擦与积屑瘤 3.5.1前刀面上的摩擦与积屑瘤 在高温高压作用下，切屑底层与前刀面发生粘结，切屑与前刀面之间既有外摩擦，也有内摩擦。 刀屑接触面间有二个摩擦区域：粘结(内摩擦)区和滑动(外摩擦)区。在粘结区，切屑的底层与前面呈现冷焊状态，切屑与前面之间不是一般的外摩擦，这时切屑底层的流速要比上层缓慢