第三章 有杆泵采油new4-7.ppt

* 2. 其它漏失原因 (1) 井内液体含腐蚀性介质 (2) 油井出砂 (3) 结蜡 (4) 磁化现象 (5) 井身弯曲 * 四、提高泵效的措施 影响泵效的因素： (1)环境因素 井深及井身结构、供液能力、流体物性（气油比、饱和压力、含水、粘度和流体密度、含砂量、含蜡量、腐蚀性介质等）。 (2)机械因素（硬件） 泵（结构、质量、材料、安装、泵隙、抗腐性、耐磨性）、抽油杆（尺寸、强度）等。 (3)工作方式（软件） 泵深、抽汲参数（D、s、n）、套压控制等。 * 提高泵效的措施： (1)选择合理的抽汲参数 抽油机冲程S、冲次n及泵径D (2)合理利用气体能量及减少气体的影响 措施是确定合理的防冲距和沉没度。 (3)使用必要的井下器具 油管锚、气砂锚、砂锚、气锚或井下气液分离器 * 第七节 抽油系统选择设计 抽油系统设计 (1) 抽油机 冲程、冲次、电机功率 (2) 抽油杆 抽油杆等级、规格、长度 (3) 抽油泵 泵径、泵型、下泵深度 选择依据 满足产量和较高的泵效要求。 * 选择抽油设备的基本原则是 符合油层及油井工作条件、充分发挥油层产能、设备利用率较高且有较长的免修期，并且具有较高的系统效率和经济效益。 * 有杆抽油系统设计 地层 举升系统 地面系统 * 井底流压与沉没压力及下泵深度的关系为 pS值与油井产量、气油比、原油粘度、含水率和泵入口设备有关。 一、下泵深度确定 (1) GOR80m3/m3的稀油，定时或连续放套管气生产时，pS应保持在0.5MPa以上。 (2) 产量高，液体粘度大（如稠油或油水乳化液）时，pS还要更高些。 Lp hs H * 动液面深度的确定 配产或dsn 综合IPR 流压 GOR压降 油段压降 气段压降 动液面位置 * 充满系数 沉没压力 高气液比井下泵深度的确定 * 二、抽油杆强度计算和杆柱设计 主要确定杆柱的材料、长度、直径及组合。 2. 抽油杆强度条件 (1) 抽油杆在工作中受交变载荷（不对称循环应力）的作用。 (2) 抽油杆疲劳寿命主要取决于最大应力σmax和应力幅σa 抽油杆的破坏形式：疲劳破坏 * (1)折算应力强度条件(奥金格强度条件) 抽油杆柱的折算应力强度条件 泵 径,mm 钢 牌 号 热处理种类 [σ-1],MPa 28、32、38、44 28、32、38、44 28、32、38、44 56、70、83、95 28、32、38、44 56、70、83、95 40号碳钢 20NiMo合金钢 40号碳钢 40号碳钢 20NiMo合金钢 20NiMo合金钢 正火 正火 高频淬火 高频淬火 高频淬火 高频淬火 70 90 120 100 130 110 * (2) API最大许用应力强度条件 强度条件 钢级 使用介质 适用条件 抗拉强度，MPa 无腐蚀 盐水 含H2S C 1.0 0.65 0.5 轻、中载荷 620～793 D 1.0 0.9 0.7 中、重载荷 793～965 K 1.0 1.0 1.0 腐蚀、轻、中载荷 586～793 H 966-1136 * 2．抽油杆柱设计 (1) 最轻杆柱方案 m级杆柱中除最上一级外，其它各级杆顶端面的疲劳强度均等于最大许用强度，而最上一级杆顶端面强度不大于最大许用强度。 最上一级杆 其余各级杆 * (2) 完全等强度方案 各级顶端面的疲劳强度均相等。 采用上述等强度准则进行抽油杆柱设计的最大难点是计算各级抽油杆上端的最大和最小载荷，而这两个参数又与设计所要确定的各级杆的杆径及杆长有直接关系。 * 下面以简化载荷公式计算各级杆的应力，按最轻杆柱的折算应力方案，讨论抽油杆柱组合参数设计方法。 折算应力条件 近似取抽油机曲柄距与连杆长的比值r/l=1/4，则： * 第i级杆长为 其中： * 系数ai 、 bi 、 ci 、 di 利用其它杆柱载荷计算方法和等强度准则还可以构成其它形式的设计计算方法。 (3-112) 根据泵径确定与抽油泵连接的第一级杆柱初选一杆径，若计算结果不合适再作调整。 计算时如果下部杆柱长度 无解，则说明第一级抽油杆规格过小，不能满足强度要求，需要更换大一规格杆径重新计算。 若解出 (要求泵深)，则说明一级杆柱就能满足强度要