TPM上课OHP(自主保养) .pptVIP

空壓系統 潤滑系統 油壓系統 1.作業LOSS(操業度LOSS) : 無負荷時間、朝會、清掃時間 2.SD LOSS : 計劃保養的時間 3.工程變換 LOSS : 工程變換、調整時間 4.刃具LOSS : 刃具交換時間 5.量產開始LOSS : 開始生產至良品產生之時間 6.故障LOSS : 10分鐘以上的故障停止時間 7.小停止、空轉LOSS : 未滿10分鐘之停止時間 8.速度低下LOSS : 設定與實績的工數差 9.工程不良及修整LOSS : 不良品修整時間 10.測定調整LOSS : 測定調整時間 11.管理LOSS : 等待指示、等待材料之時間 效率化的個別改善 損 失 明 確 化 12.動作LOSS : 步行動作的浪費、SKILL差 13.編成LOSS : LINE平衡、手持物等待操作 14.自動化置換LOSS : 自動化計劃未實施之部分 15.能源LOSS : 省能源計劃未實施之部分 16.成品率LOSS(材料步留LOSS) : 製品量與投入量之差 17.型˙治工具LOSS : 設定基準生產量未達成分 18.仕損LOSS : 仕損費 19.半成品在庫LOSS : 半成品在庫維持費用 20.製品在庫LOSS : 製品在庫維持費用 21.市場抱怨LOSS : 市場抱怨費 效率化的個別改善 損 失 明 確 化 ＴＰＭ小集團活動發表 改善實物說明 ETPM * ETPM * 人 的體質改善 設備 的體質改善 因應ＦＡ/ＣＩＭ時代的人員培育 ㄅ.操作人員：自主保養的能力 ㄆ.保養人員：高精密設備的保養能力 ㄇ.生技人員：免保養的設備計劃能力 １.現存設備的體質改善以達成設備效率化 ２.新設備ＬＣＣ設計及導入早期正常生產 企 業 的 體 質 改 善 經由人及設備的體質改善達成企業的體質改善 培育業務專精的人材 及確實遵守決定的事 想 法 基本教育 ＴＰＭ教育 目 的 提昇操作人員維持設備性能之技能 展開自主保養及計劃保養之保養人員教育 強化業務效率提昇之手法及教育能力 教育的重點主題 保養人員 設計人員 專門保養教育 自主保養教育 公司內教育課程建立 國家機械相關技能檢定 各種保養技能研修 公司內部技能檢定 總點檢教育 電氣保養課程 量測保養課程 機械整備課程 生產設備整備課程 油壓課程 空壓課程 設備診斷技術課程 課 程 名 稱 生產現場 ＴＰＭ在保養教育的思考方向 自主保養基本步驟 第一步驟:初期清掃(INITIAL CLEAN-UP) 第二步驟:問題發生源及清掃、給油困難個所之改善 (MEASURE AGAINST SOURCES OF OUTBREAKS) 第三步驟:清掃及潤滑標準的建立 (FORMULATION OF CLEAN UP AND LUBRICATION STANDARDS) 第四步驟:總點檢(OVERALL CHECK-UP) 第五步驟:自主點檢(AUTONOMOUS CHECK-UP) 第六步驟:整理、整頓(ORDERLINESS) 第七步驟:自主管理(ALL-OUT AUTONOMOUS MANAGEMENT) 5S AND SELF-MAINTENANCE SEIRI SEITON SEISO SEIKETSU SHITSUKE INITIAL CLEAN-UP MEASURE AGAINST SOURCES OF OUTBREAKS FORMULATION OF CLEAN UP AND LUBRICATION STANDARDS OVERALL CHECK-UP AUTONOMOUS CHECK-UP ORDERLINESS ALL-OUT AUTONOMOUS MANAGEMENT 自主保養七步驟的目標 第一步驟：初期清掃 第二步驟：污染發生源對策 清掃?點檢困難部位對策 第三步驟：製作自主保養暫行基準 第四步驟：總點檢 第五步驟：自主點檢 第六步驟：整理、整頓（標準化） 第七步驟：自主管理的徹底化 ●培養洞察不正常的能力 ●培養改善不正常的能力 ●自己能作成基準書 ●自己決定應遵守的事項 ●瞭解設備的機能構造 ●