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(2)环氧树脂胶液配制 配制方法： 先将稀释剂及其他辅助剂与树脂搅匀，使用前加入固化剂搅匀。 2.3.1.2 增强材料准备 a.纤维表面处理（热处理或化学处理）； b.使用前烘干处理； c.按样板下料。 下料时应注意以下几点： 1、布的方向性 2、拼缝应各层错开 3、对圆形制品，布的45°方向变形能力好， 可沿此方向裁成布条糊制。 4、注意经济使用 2.3.1.3 胶 衣糊准备 胶衣树脂种类很多，应根据使用条件进行选择。 33号胶衣树脂（间苯二甲酸型胶衣树脂）,耐水性好; 36PA胶衣树脂,自熄性胶衣树脂（不透明）; 39号胶衣树脂,耐热自熄性胶衣树脂; 21号胶衣树脂（新戊二醇型）,耐水煮、耐热、耐 污染、柔韧、耐磨胶衣。 胶衣树脂的配制 33号胶衣树脂 100份 （重量百分比 wt％） 50％过氧化环己酮二丁酯糊 （引发剂H）白色 4份 6％萘酸钴苯乙烯溶液 （促进剂E）紫色 2～4份 胶衣树脂性能指标 2.3.1.4 手糊制品厚度与层数的计算 （1）制品厚度预测 t＝m × k t ——制品厚度（mm）； m ——单位面积材料质量，kg/m2； k ——厚度常数，mm/kg.m-2 ，即每1kg /m2材料的厚度； 可在表2-14中查得。 原材料愈重（比重愈大） ， k值愈小。 t总＝t1＋t2＋t3 其中：t总为制品总厚度；t1、t2、t3分别是材料1、2、3提供的 厚度。 P25 例题2.1、2.2。 （2）铺层层数的计算 若有填料时，kT是厚度常数，c2是填料与纤维质量比。则： A-制品总厚度；mf-纤维单位面积质量；kf-纤维的厚度常数；kr-树脂的厚度常数； c-树脂与纤维的质量比； n-增强材料的铺层层数。 例题2.3。 对中碱纤维布： 0.4厚 mf=0.340Kg/m2 0.2厚 mf=0.230Kg/m2 2.3.2 糊制 2.3.2.1 表面层（胶衣层） 一般采用加了颜料的胶衣树脂制作，也可用普通树脂制作，需用玻璃纤维表面毡增强防裂。 表面层的作用已作过介绍：形成富树脂层、光洁美观、耐侵蚀、耐水、耐酸碱、耐候等。 厚度控制： 0.25～0.5mm，单位面积用胶300～500g/m2 。 操作方法： a、刷涂(需两遍垂直涂刷，一遍基本固化 后再刷另一遍，开始凝胶时铺纤维毡)。 b、喷涂。 影响胶衣喷涂的因素：P27 （1）触变指数的影响 用喷射距离调节（也可用压力 调节 ）。距离400～500mm，压力0.4～0.5MPa。 （2）温度的影响 控制胶衣树脂温度25-30℃。 （3）胶衣层中气泡的影响 严禁混入气泡。 （4）苯乙烯含量的影响 喷涂时苯乙烯挥发可造成 固化不好，应注意。 （5）水分影响 胶衣层中严禁水分混入，包括树脂 中和模具上。 2.3.2.2 铺层控制 铺层的拼接形式 搭接 产品外形发生变化 对接 外形较好，制品平直 （ 有交错接与梯形接） 2.3.2.3 铺层二次固化拼接 对于较厚的制品，由于树脂固化放热量大，易产生产品的变形与分层。应分两次铺层固化。一般δ7mm时，需分两次铺层固化。（实验中注意！） 如图2-3、2-4。 在接缝区加一层附加布增强;接缝距离S一般控制在1～2cm。 铺层2次固化的拼接方法： 先按一定铺层锥度糊制各层，使其形成阶梯形，达到一定厚度后（不超过7mm），在阶梯上铺放一层“无胶平纹玻璃布”。固化后撕去该层玻璃布并保证拼接面的粗糙度和清洁。然后糊以下各层。 对于大表面制品糊完后应覆盖玻璃纸或薄膜，使与空气隔绝。 2.3.3 固化 2.3.3.1 不饱和聚酯树脂的固化 分为：凝胶阶段 定型阶段（硬化阶段） 熟化阶段（完全固化阶段） 固化 线型分子交联变成网状体型结构的过程。 加入引发剂后，引发剂在一定条件下可以产生游离基，游离基是一种活性很高的物质，可以把树脂中的双键打开，从而达到聚合交联的目的。 因为引发剂一般在60℃以上才能分解出游离基，因此常温固化时必须加入促进剂，降低其分解温度。 引发剂用量对产品性能的影响 用量过大： 反应速度过大，放热量大，导致树脂急剧固化，收缩严重，产生裂纹。同时影响聚合链长度，分子