第三章 机械加工精度(3.3.1)推荐.pptVIP

由于y1、y2相对ap1、ap2而言数值较小，可忽略不计，即有 所以 由上式可知,工艺系统的刚度kxt越大,复映系数ε越小,毛坯误差复映到工件上去的部分就越少。 一般ε1,经加工之后工件的误差比加工前的误差减小,经多道工序或多次走刀加工之后,工件的误差就会减小到工件公差所许可的范围内。 若经过n次走刀加工后，则误差复映为 △w=ε1ε2…εn△m 总的误差复映系数 εz=ε1ε2…εn * 在粗加工时,每次走刀的进给量f一般不变,假设误差复映系数均为ε,则n次走刀就有 εz=εn 增加走刀次数,可减小误差复映,提高加工精度,但生产率降低了。 提高工艺系统刚度，对减小误差复映系数具有重要意义。 毛坯的各种形状误差（圆度、圆柱度、同轴度、平面度等）都会以一定的复映系数，复映成工件的加工误差。 毛坯材料的不均匀，硬度有变化，同样会引起背向力的变化，产生加工误差，分析方法同误差复映规律。 讨论： * 在车床或磨床类机床上加工轴类零件时，常用单爪拨盘带动工件旋转，如图所示。 1）由于传动力引起的误差 结论： 传动力在拨盘的每一转中，经常改变方向，造成工件的圆度误差。因此，在加工精密零件时改用双爪拨盘或柔性连接装置带动工件。 3、切削过程中受力方向变化引起的加工误差 * 单爪拨盘传动 * 2）由于惯性力引起的误差 在高速切削时，如果工艺系统中有不平衡的高速旋转的构件存在，就会产生离心力。它和传动力一样，在工件的每一转中不断变更方向，当不平衡质量的离心力大于切削力时，车床主轴轴颈和轴承内孔表面的接触点就会不断地变化，轴承孔地园度误差将传给工件的回转轴心。 因此可采用配重平衡的方法来消除这种影响，必要时亦可适当降低主轴转速，以减小离心力的影响。 * 1）由于机床部件或工件本身重量以及它们在移动中位置变化而引起的加工误差（图） 2）由于夹紧力引起的加工误差（图3-22） 4、工艺系统其它外力作用引起的加工误差 * 机床部件自重引起地横梁变形 * 图3－22 套筒夹紧变形误差 Ⅰ－工件 Ⅱ－开口过渡环 * 图3－30 薄片工件的磨削 毛坯翘曲 b) 电磁工件台吸紧 c) 磨后松开，工件翘曲 d) 磨削凸面 e) 磨削凹面 f) 磨后松开，工件平直 * 通过提高导轨等 结合面的刮研质 量、形状精度并 降低表面粗糙度， 都能增加接触面 积，有效地提高 接触刚度。预加 载荷，也可增大 接触刚度 加工细长轴时， 采用中心架或 跟刀架来提高 工件的刚度。 采用导套、导 杆等辅助支承 来加强刀架的 刚度。 对刚性较差 的工件选择 合适的夹紧 方法，能减 小夹紧变形， 提高加工精度 采用塑料滑动导轨，其摩擦特性好，有效防止低速爬行，运行平稳，定位精度高，具有良好的耐磨性、减振性和工艺性。此外，还有滚动导轨和静压导轨。 （1）提高 接触刚度 （2）提高零部 件刚度减小受力 变形 （3）合理安 装工件减小 夹紧变形 4．减少摩擦防止微量进给时的“爬行” （5）合理使 用机床 （6）合理安排 工艺，粗精分开 （7）转移或 补偿弹性变形 减少工艺系统受力变形 5、减小工艺系统受力变形的措施 * 机械制造工艺 机电工程系 张莉 * 第三章 机械加工精度 3.1加工精度与加工误差 3.2工艺系统的几何误差 3.3工艺系统变形引起的误差 3.4加工误差的统计分析法及综合分析 3.5提高加工精度的方法 * 重点 1. 影响加工精度的因素 2. 获得加工精度的方法及加工误差控制 难点 1. 影响加工精度的因素 2. 加工误差的分析 学习目的 了解各种因素对加工精度的影响规律，找出提高加工精度的途径，以保证零件的加工质量。 * 工艺系统： 机床、夹具、工件、刀具 外力：切削力、传动力、惯性力、夹紧力、重力 产生加工误差（举例） 破坏了刀具、工件间相对位置 3. 3 . 1工艺系统受力变形引起的加工误差 工艺系统受力变形现象 * 受力变形对工件精度的影响