第六章乳剂类化妆品生产工艺.pptVIP

第五节 乳剂类化妆品的生产工艺及设备 化妆品稳定性及其物理化学性能的影响因素 乳化温度 乳化时间 加料方式 搅拌条件 操作人员 作为配方设计人员，在实验室试验确定配方后，还必须为生产制定相应得操作规程。 化妆品生产既要有规范性，又要有经验性。 生产程序 1)将油、脂、蜡、非离子乳化剂及其他油溶性成分加入油相锅中，加热搅拌至70-75℃,使其充分熔化溶解均匀待用。 2)将水溶性高分子化合物加入水中，在室温下充分搅拌使其均匀溶胀，乳化前加入水相锅中，其他水溶性成分如保湿剂、碱类等也加入其中。 3)搅拌条件下，将上述油相和水相按一定的顺序加入乳化锅中，在一定温度如70-80℃条件下，进行一定时间的搅拌和乳化。 4)乳化结束后乳化体系要冷却到接近室温，一般应使膏体能从乳化锅中流出为宜。 一、加入乳化剂的方式 1、剂在水中法 2、剂在油中法 3、乳化剂分别溶解的方法 4、初生皂法 5、交替加液的方法 二、转相的方法 转相——是指由O/W（W/O）型转变成W/O（O/W）型 在转相发生时，一般乳化体系表现出粘度明显下降，界面张力急剧下降，也就是说降低了乳化它所需要的功，所以，即使不进行强烈的搅拌，乳化粒子也很容易变小，容易得到稳定，颗粒分布均匀且较细的乳化体 1、增加外相的转相法（相体积理论） 2、降低温度的转相法 3、加入阴离子表面活性剂的转相法 在制备乳液类化妆品时，这三种转相方法往往同时起作用 三、混合速度 制备O/W型乳化体的最好方法是在激裂的持续搅拌下将水相加入油相。 制备W/O型乳化体时，在不断的搅拌下，将水相慢慢地加到油相中去。 但必须指出的是，由于化妆品组成的复杂性，配方与配方之间有时差异很大，对于任何一个配方，都应进行加料速度试验，以求最佳的混合速度，制得稳定的乳化体。 实际上，由于现代乳化剂性能的改善，乳化设备性能的提高，加料速度对化妆品乳化体的制备影响已不是很大，不论混合速度快慢都可制得性能优良的乳化体。 颗粒大小范围（um） 搅拌器类型 1%乳化剂 5%乳化剂 10%乳化剂 推进式 不乳化 3－8 2－5 涡轮式 2－9 2－4 2－4 胶体磨 6－9 4－7 3－5 均质器 1－3 1－3 1－3 实践表明，过分强烈的搅拌对降低颗粒大小并不一定有效（特别是采用浆式搅拌时），而且易将空气混入，在采用中等搅拌速度，选用高效乳化剂，并运用转相的方法，可以得到细的颗粒。 1、搅拌方式和加料方法同样重要，高效乳化设备可得到颗粒细且均匀的乳化体。 2、在油水相开始混合时即进行搅拌比混合后再搅拌的乳化效率高。 3、均化压力越高，所得乳化体稳定性和均化性越好，故采用均质器较一般搅拌要好。 4、在高速搅拌下得到的细分散体系，再在较低速度搅拌一段时间，乳化体将变成粗分散体系，说明颗粒分布的过程是可逆的。 一般情况是，在开始乳化时采用较高搅拌对乳化有利，在乳化结束而进入冷却阶段后（乳化体开始变稠），则以中等速度或慢速搅拌有利。这样可减少混入气泡。 如果是膏状产品，则搅拌到固化温度止，如果此后再继续搅拌会混入气泡，影响膏体质量。 如果是液体产品，则一直搅拌至室温。 现代乳化设备多采用“三合一”真空乳化搅拌机： 即在真空乳化锅中： 既有框式或猫式搅拌（慢式搅拌） 又有涡轮式或旋浆式搅拌（快速搅拌） 均质机或胶体磨 五、温度控制 如果温度太低，乳化剂溶解度低，而固态油、脂、蜡未熔化，乳化效果将很差。 温度高，加热时间长，冷却时间也长，既浪费能源，又加长了生产周期，没有必要。 生产中，一般使油相温度控制高于其熔点10-15℃ 而水相温度则稍高于油相温度，一般为70-80℃，最好水相温度加热到95℃左右，维持20分钟灭菌，然后再冷却到70-80℃。 水相温度控制高于油相温度的原因 （1）在制备W/O型乳化体时，水相加热70-80℃，此时水相体积较大，水相分散形成乳化体后，随着温度的降低，水珠体积变小，有利于形成均匀、细小的颗粒。 （2）如果水相温度低于油相温度，两相混合后会使油相固化，乳化不好。 冷却速度的影响 通常较快的冷却能够获得较细的