氯化氢催化氧化制氯气工艺研究精选.doc

氯化氢催化氧化制氯气工艺研究 第36卷第7期 2007年7月 化工技术与开发 Technologyamp;DevelopmentofChemicalIndustry v01.36No.7 Ju1.2007 氯化氢催化氧化制氯气工艺研究 王永,乔旭 (1.南京信息职业技术学院,江苏南京210046;2.南京工业大学化学化工学院,江苏南京210009) 摘要:对氯化氢催化氧化制氯气的工艺进行了研究,采用Al203负载铬活性组分的催化剂,在固定床反应 器内反应.铬适宜含量为7%左右,催化剂床层适宜反应温度为420℃,在较低的HC1与02进料体积比下,HC1的 转化率较高.通过多次氧化和分离水的耦合过程,提高了HC1平衡转化率和催化剂处理能力,在较高的HC1与0, 进料体积比下,可获得高的}妇转化率. 关键词:氯化氢;催化;氧化;氯气;转化率;耦合 中图分类号:TQ124.4文献标识码:A文章编号:1671—9905(2007)07—0005—03 氯气是生产各种有机氯产品的主要原料.大部 分氯化反应是氯取代反应,每有一个氯原子取代一 个氢原子,就有另一氯原子同氢原子结合生成副产 物氯化氢,造成氯原子的利用率较低.产生的氯化 氢气体常采用水吸收法制成盐酸或用碱中和后排 放,影响了氯产品生产的经济效益,并且污染环境. Deao0nn】首先提出用以沸石为载体的CuCI2作为催 化剂,用氧气氧化Ha制氯气.随后,大量研究主 要集中在对催化剂和反应器的改进】,但由于反 应平衡的限制,氯化氢反应转化率较低. 本文采用以7一Al2o3为载体的铬类物质为氧化 催化剂,利用其反应平衡特点,通过反应与分离耦合 过程,有效提高HCl转化率,在一定工艺条件下,可 得到直接用于有机物氯化的含氯反应产物. 1实验 实验装置如图1所示.HCI气体和氧气由钢瓶 气提供,通过流量计控制以达到所需的体积配比. HCI和氧气混合后进人由耐温玻璃制作的固定床氧 化反应器((z)24ITIITI×600mm),反应器平均分成3 段,分别装填惰性填料,铬类催化剂和惰性填料,反 应器中心内置玻璃管用于分段控温.HCI和O2从 固定床上部流经惰性填料段充分预热后,进入催化 剂床层发生催化氧化反应. 氧化反应器出口气体为氧气,氯化氢,氯气和水 蒸汽的混合物,待反应稳定后,测定其组成.混合气 体中的氯气采用碘量法滴定分析,HCI采用氢氧化 钠标准溶液滴定分析,尾气处理后放空. 1.流量计;2.分段控温装置;3.催化剂装填孔;4.加热装 置;5.固定床氧化反应器;6.三通阀;7.缓冲瓶;8.尾气吸 收瓶 图1反应装置示意图 催化剂采用溶液浸渍煅烧法制备.分别称取一 定量铬活性组分和助催化剂组分,用蒸馏水配制成 溶液,将一定量的7一O3载体浸入,浸渍12h后, 除去过量溶液,在一定温度下,空气氛围干燥3～5 h,然后在不高于650℃下煅烧2～3h,即可得到7一 AJ2O3负载以铬为主要活性组分的催化剂. 2结果与讨论 2.1工艺条件 经过对催化剂的筛选,催化剂主要活性组分铬 含量为7%左右,催化剂粒径为3rrll-n时,催化剂具 有较好活性,铬含量继续增加,活性改变不明显.对 催化剂床层适宜设定温度进行了考察,实验发现,随 着床层设定温度的升高,HCI的转化率随之升高,但 是温度太高易造成催化剂的流失和失活,催化剂床 作者简介:王永(1975一),男,江苏徐州人,讲师,硕士,E.mail:wangyong06@163.com 收稿日期:2007—02—09 ● 6化工技术与开发第36卷 层适宜温度为420℃.后续研究均采用上述条件. 图2为不同进料体积比(HC1:O2)对HC1的转 化率的影响.催化剂装填质量(w)为50g,HC1摩 尔流量为FAo,HC1转化率随w.的变化关系如 图2所示.随着进料体积比减小,HC1的转化率提 高.当进料体积比为理论体积比(HC1:o2=4:1) 时,HCl的转化率较低.进料体积比为1:2时,HCl 转化率可达85%以上,但是得到的产物气体中含有 大量的氧气,不利于氯气的分离和产物气体直接氯 化利用. Z 暑 兰 莹 旨 050l00l50200250300 F^0/g?h.mol 图2进料体积比对HC1转化率的影响 2.2反应与分离耦合过程对HCI转化率的影响 为了提高HC1的转化率,进行了多次氧化和分 离产物中水蒸汽的耦合实验.对氧化产物的成分进 行分析,按分析结果的氧气,氯气和氯化氢的实际体 积配料,重复通人图1中的固定床氧化反应器,氧化 产物中的水蒸汽未进入下一次氧化反应,相当于2 次氧化反应之间有一次分离水蒸汽过程. 设定氯化氢体积流量为210mL?min一,催化剂 装填量为100g.不同进料体积比(HC1:o2)下,经 过多次氧化和分离水的过