螺旋分离器的设计计算.docx

螺旋分离器的设计计算王志雅(上海焦化设计院,上海200241)[摘要]依据经典流体力学理论,对螺旋分离器内气体流动性状和颗粒分离过程进行分析,推导出设计螺旋分离器的系列公式,列举实例说明计算程序。[关键词]螺旋分离器;设计计算;分离效率德克萨斯州休斯顿市的摩尔世贸有限公司(BWT2Moore,Inc.)的有关专利设备资料,其多种分离装置的主要分离元件正是螺旋分离器,组合应用方式却很得当,具有广泛的用途。为了解决螺旋分离器的设计计算,笔者依据经典流体力学理论,对螺旋分离器的分离过程进行分析,推导出一套可供应用的公式。经多年来的运算其计算结果同实际比较吻合。前言利用离心沉降原理实现气液或气固分离,是现代常用的有效方法,旋风分离器就是人们熟知的一种典型。适应现代愈来愈高的要求,研究者不断研制或改进各种离心分离装置,其共同目标是既提高分离效率又降低阻力。在分离器圆筒内设置连续的螺旋板,利用其连续导向作用可以达到提高分离效率和降低阻力的双重效果。基于这种设想,笔者于1978年设计了第一台螺旋分离器,如图1所示,其1公式的推导22.1符号说明αHrrnrwnCVVjVq———螺旋升角,°;———螺距(螺旋板间距),m;———旋转半径,m;———中心圆柱半径,m;———螺旋板外缘半径,m;———流线的曲率半径,m;———积分常数,m2/s;———旋转气流的线速度,m/s;———分离器进口气体流速,m/s;———切向分速度(线速度在分离器横截面上的投影),m/s;———颗粒沉降速度,m/s;———重力场中斯托克斯沉降速度,m/s;———分离器出口气体速度,m/s;———螺旋板面上平均速度,m/s;———离心分离因数,无因次量;———颗粒直径,m;图1使用情况、设计和测定数据已发表于文[1]。1981年12月有关部门组织的技术鉴定中,测得在进口气速Vj=10～20m/s的范围内,平均气液分离效率η达99.2%,对应的总压力降ΔP=110～430Pa。这些数据证明螺旋分离器确实具有分离效率高、阻力小的显著优点。此后笔者还为压缩空气、氨气、煤气等多种场合设计过不同型式的螺旋分离器,甚至用于锅炉烟气湿式除尘的筒体内径达2m的螺旋分离器,在实用中都取得较好的效果。笔者查阅到美国VdVoVcVKDpDpo———临界粒径,m;———i组分颗粒的粒径,m;Dpi单元设备化工设备与管道第42卷·12·γpγμgt———颗粒重度,kg/m3;———气体重度,kg/m3;———气体粘度,kg·s/m2;———重力加速度,m/s2———颗粒由中心柱表面到螺旋板外缘所需时间,s;———与临界粒径对应的分离时间(气流在分离器中的停留时间),s;———气流在器内旋转的圈数,无因次;———分离器尺寸决定的几何因子,m;———修正系数,无因次量;———气流的静压力,Pa;to图2NLaip设圆柱螺旋线以竖轴为旋转心轴,螺旋升角为α,矢径为r,则螺旋线的方程是:z=θrtgα当θ=2π时,z的值就是螺距。图3所示的螺旋分离器中的螺旋曲面板,是螺(1)ΔP———分离器总压力降,Pa;ΔP1———板面阻力降,Pa;ΔP2———外筒内壁面阻力降,Pa;ΔP3———由颗粒分离效应所决定的压力降,Pa;ΔP4———其它因素引起的压力降,Pa;pj、pc———分离器进、出口气流的静压,Pa;f1、f2———板面、壁面摩擦系数,无因次量;距为常数H,矢径变化区域为[rn,rw]的圆柱螺旋线的轨迹,其方程是:θz=Hn≤r≤r)()(r22πw对于沿螺旋板前进,并与之保持等距离h的流面,其曲面方程是:s1、s2τ、τ2———板面、壁面面积,m2;———板面、壁面处流体剪应力,Pa;θz-h=2πH(rn≤r≤rw)(3)ctgαw———校正系数,无因次量;———螺旋分离器外筒内径,m;———相应于dpi粒径的分级分离效率,无因次量;———总分离效率,无因次量;———气体中颗粒的体积浓度,无因次量;———气体密度,kg/m3;Dηiηλρρj、ρc———气流(包括颗粒)进、出分离器时的密度,kg/m3;Q———气体流量,m3/s;b———分离器条状挡板的宽度,即螺旋板外缘与分离器内壁间的缝隙宽度,m。2.2螺旋曲面方程采用圆柱面坐标系描述空间螺旋比较简单。过极坐标的极点O,作极坐标平面的垂线OZ,称为竖轴。于是空间任意一点M,便可三个参数:矢径r、极角θ、和竖坐标z来决定,如图2所示。(r、θ、z)就称为点M的圆柱面坐标。图32.3旋转速度当流体以速度V作曲线运动时,在流线主法线2方向有加速度,它的量值为V,其中n是流线的曲n率半径。由于圆周运动的离心力等于径向压力梯度,故2V1×dp(4)=ρdnn2005年第3期·13·式中:ρ是气体密度;dn是主法线上的微元。而压力p对任一流线而言,符合如