料胚的湿热处理.docVIP

第六节 料胚的湿热处理 油料生胚经过湿热处理转变成不规则的颗粒状，然后进行溶剂浸出的工艺称为料胚湿热处理浸出工艺。 一、料胚湿热处理的目的及意义 料胚湿热处理工艺又称ALCON工艺，由荷兰AKZO公司与德国LURGI公司共同研究成功，其主要目的是通过对大豆生胚的湿热处理（Conditioning），钝化豆胚中的酶类，改善豆胚的组织结构，以达到减少浸出毛油中非水化磷脂含量，提高油脂浸出和油脂精炼效果的目的。 大豆中含有多种生物活性酶，如淀粉酶、蛋白酶、尿素酶、磷脂酶、脂肪酶、脂肪氧化酶等。对大豆加工影响最为显著的是尿素酶、磷脂酶、脂肪酶、脂肪氧化酶。油脂生产工艺条件对酶的活性影响很大，当生产工艺条件适宜时，酶的活性大大增加，其结果造成浸出毛油和豆粕的品质发生变化。在大豆生胚浸出工艺中，浸出毛油中非水化磷脂含量较高，毛油经水化脱胶后，脱胶油中的不水化磷脂（NHP）含量在0.2～0.6%，相当于磷含量70～200ppm(大豆毛油中磷脂含量通常由总含磷量乘以31.2换算得到)。这无法满足油脂物理精炼工艺中脱胶油磷含量15ppm以下的要求。生胚经湿热处理后，其中的酶类得到有效地钝化，浸出毛油中非水化磷脂含量降低，而总磷脂含量增加，这使得油脂水化脱胶效果显著提高，水化脱胶油中磷脂含量降至0.01%～0.03%，相当于磷含量10ppm以下，满足了油脂物理精炼的要求，同时油脂脱胶副产物磷脂得率提高（由0.5～0.6%提高至1.2%），并且磷脂产品中卵磷脂含量提高。 料胚经湿热处理后，其形状由片状变成不规则的颗粒状，颜色由浅黄色变成深黄色，蛋白质变性，组织结构更紧密，豆坯的容重增大，其容重由360kg/ m3增至550kg/m3，因此使浸出器生产能力提高35%左右。 经湿热处理后的豆坯，其细胞组织得到进一步破坏，在溶剂浸出时的浸出速率提高，浸出时间缩短，粕中残油降低。在生胚直接浸出工艺中，浸出后豆粕残油为0.5%，湿粕经过蒸脱机的脱溶、烘干处理后，蒸脱机出粕残油可达0.7%，0.2%。在湿热处理浸出工艺中，浸出后豆粕残油为0.6%，湿粕经过蒸脱机的脱溶、烘干处理后，粕残油仍为0.6%。.05×105kg/ m2 ·h提高至1.7×105～3.6×105,平均增加约2.5倍）。这不仅有利于浸出速率的提高，同时也使湿粕含溶剂量降低（由生胚浸出的33%降到22～25%）。由于湿粕含溶量降低及湿粕组织结构改变，湿粕在脱溶过程中更易脱溶且不易结团，豆粕基本上脱除了苦腥味，豆粕质量提高。因为脂肪氧化酶对油脂和磷脂中亚麻酸的氧化被认为豆粕苦腥味的原因之一，湿热处理过程对酶的钝化，使其氧化可能性减小，其苦腥味也就自然减少。 料胚湿热处理后浸出，可以减小浸出溶剂比，提高混合油浓度，减轻混合油蒸发的负荷。由于混合油蒸发和湿粕脱溶负荷的减小，有效地降低了浸出生产中的蒸汽消耗和溶剂消耗。 二、豆胚湿热处理工艺 豆胚湿热处理的生产工艺流程见图1-1-58。其主要包括湿热处理、软化保温、干燥冷却成型三个阶段。 湿热处理：用直接蒸汽将轧轧制的生胚从50～55℃的温度，在1～5秒内迅速升温到100℃，水份由11%提高到15～16%。 软化保温：经快速升温的料胚在保温软化设备内，保持温度在100℃和水份在15～16%的条件下，继续加热15～20分钟。 干燥冷却：利用热风和冷风将加热软化后的料胚，从温度100℃冷却到55～58℃，水份由15～16%降至11～12%。经过干燥冷却，料胚的水分、温度和机械强度都达到入浸条件的要求。 三、大豆油脂生产中不水化磷脂形成的原因及湿热处理对其影响 在已知的植物油料中，大豆的磷脂含量最高，在压榨取油或溶剂浸出取油的过程中，磷脂因溶解于油脂而进入毛油中，同时少量的与磷脂呈结合状态的蛋白质等杂质也被带入毛油中，使大豆毛油中胶体杂质的含量提高。 大豆毛油中磷脂的主要成分有磷脂酰胆碱（PC）、磷脂酰乙醇胺（PE）、磷脂酰肌醇（PI）、磷脂酸（PA）等。这些磷脂成分按其水化特性可分为水化磷脂和非水化磷脂，其水化性能的不同主要在于和磷脂酸的羟基相连的官能团不同。水化磷脂含有极性较强的基团，例如胆碱、乙醇胺、丝氨酸、肌醇。非水化磷脂的主要形式为磷脂酸和溶血磷脂酸的钙镁盐。把非水化磷脂的钙镁盐转化为游离酸形式进行分析，发现大豆油中非水化磷脂的组成为：肌醇一磷酸（2%）、甘油磷酸（15%）、溶血磷脂酸（28%）、磷脂酸（55%）。 毛油中的水化磷脂可以利用水化脱胶的方法除去，而非水化磷脂则必须利用磷酸、稀碱液等电解质或白土吸附才能将其除去。如果毛油中非水化磷脂的含量高，无疑就加大了油脂脱胶的难度并增加了油脂精炼损耗。因此，了解非水化磷脂形成的原因，并采取措施减少毛油中非水化磷脂的含量对于大豆油脂生产是非常必要的。 1、非水化磷脂形成的原因 大豆毛油中非水化磷脂