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数控编程及后处理加工 数控编程是目前 CAD/CAPP/CAM 系统中最能明显发挥效益的环节之一，其在实现设计加工自动 化、提高加工精度和加工质量、缩短产品研制周期等方面发挥着重要作用。在诸如航空工业、汽车工业 等领域有着大量的应用。由于生产实际的强烈需求，国内外都对数控编程技术进行了广泛的研究，并取 得了丰硕成果。下面就对数控编程及其发展作一些介绍。 2.1 数控编程 1)数控编程的基本概念 数控编程是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程。它的主要任务是计算加工走刀中的刀位点 （ cutter location point 简称 CL 点）。刀位点一般取为刀具轴线与刀具表面的交点，多轴加工中还要给 出刀轴矢量。 2) 数控编程技术的发展概况 为了解决数控加工中的程序编制问题，50 年代，MIT 设计了一种专门用于机械零件数控加工程序 编制的语言，称为 APT （Automatically Programmed Tool ）。其后，APT 几经发展，形成了诸如 APTII 、 APTIII （立体切削用）、APT （算法改进，增加多坐标曲面加工编程功能）、APT-AC （Advanced contouring ） (增加切削数据库管理系统)和 APT-/SS （Sculptured Surface）(增加雕塑曲面加工编程功能)等先进版。 采用 APT 语言编制数控程序具有程序简炼，走刀控制灵活等优点，使数控加工编程从面向机床指 令的“汇编语言”级，上升到面向几何元素.APT 仍有许多不便之处：采用语言定义零件几何形状，难以 描述复杂的几何形状，缺乏几何直观性；缺少对零件形状、刀具运动轨迹的直观图形显示和刀具轨迹的 验证手段；难以和 CAD 数据库和 CAPP 系统有效连接；不容易作到高度的自动化，集成化。 针对 APT 语言的缺点，1978 年，法国达索飞机公司开始开发集三维设计、分析、NC 加工一体化 的系统，称为为CATIA 。随后很快出现了象EUCLID ，UGII ，INTERGRAPH，Pro/Engineering ，MasterCAM 及 NPU/GNCP 等系统，这些系统都有效的解决了几何造型、零件几何形状的显示，交互设计、修改及 刀具轨迹生成，走刀过程的仿真显示、验证等问题，推动了 CAD 和 CAM 向一体化方向发展。到了80 年代，在 CAD/CAM 一体化概念的基础上，逐步形成了计算机集成制造系统（CIMS ）及并行工程（CE ） 的概念。目前，为了适应CIMS 及 CE 发展的需要，数控编程系统正向集成化和智能化方向发展。 Standard for the Exchange of Product Model Data）标准的参数化 在集成化方面，以开发符合 STEP （ 特征造型系统为主，目前已进行了大量卓有成效的工作，是国内外开发的热点；在智能化方面，工作刚 刚开始，还有待我们去努力。 2.2 NC 刀具轨迹生成方法 数控编程的核心工作是生成刀具轨迹，然后将其离散成刀位点，经后置处理产生数控加工程序。下 面就刀具轨迹产生方法作一些介绍。 1) 基于点、线、面和体的 NC 刀轨生成方法 CAD 技术从二维绘图起步，经历了三维线框、曲面和实体造型发展阶段，一直到现在的参数化特 征造型。在二维绘图与三维线框阶段，数控加工主要以点、线为驱动对象，如孔加工，轮廓加工，平面 区域加工等。这种加工要求操作人员的水平较高，交互复杂。在曲面和实体造型发展阶段，出现了基于 实体的加工。实体加工的加工对象是一个实体（一般为 CSG 和 B-REP 混合表示的），它由一些基本体 素经集合运算（并、交、差运算）而得。实体加工不仅可用于零件的粗加工和半精加工，大面积切削掉 余量，提高加工效率，而且可用于基于特征的数控编程系统的研究与开发，是特征加工的基础。 实体加工一般有实体轮廓加工和实体区域加工两种。实体加工的实现方法为层切法（SLICE），即 用一组水平面去切被加工实体，然后对得到的交线产生等距线作为走刀轨迹。 2) 基于特征的 NC 刀轨生成方法 参数化特征造型已有了一定的发展时期，但基于特征的刀具轨迹生成方法的研究才刚刚开始。