齿轮材料和热处理2[].ppt

3.5.5 渗碳淬火技术的应用和发展 （1）大型重载齿轮的深层渗碳 （2）大型焊接齿轮的渗碳淬火工艺 （3）化学催渗渗碳 * 表76 原工艺：装炉量180只 节拍36min、渗碳周期13.2小时 表77 催渗工艺：装炉量180只 节拍28min、渗碳周期10.26小时 区段 一区 二区 三区 四区 五区 温度℃ 860 900 930 900 830 碳势C% ? 1.0 1.2 0.95 0.85 甲醇量L/h ? 0.5 0.25 1.0 1.2 丙酮量L/h ? 0.8 1.2～1.5 0.5 0 空气 0 自 动 调 节 区段 一区 二区 三区 四区 五区 温度℃ 860 900 930 900 830 碳势C% ? 1.0 1.2 0.95 0.85 甲醇量L/h ? 0.5 0.25 1.0 1.2 丙酮量L/h ? 1.0 1.5～2.0 0 0 空气 0 自 动 调 节 * 表78 原工艺和催渗工艺检查结果 表79 原工艺参数 金相组织（范围≤） 渗层mm 表面硬度 HRC 花键变形 范围mm 工艺 M Ar K F 原工艺 5级 5级 1级 1级 1.05～1.2 58～64 0.03～0.12 催渗工艺 4级 3级 1级 1级 1.05～1.15 59～63 0.05～0.11 ? 预氧化 预热区 透烧区 渗碳区 扩散区 预冷区 清洗 回火 温度℃ 480 880 920 940 920 850 70 180 保护气流量（m3/h） ? 7 6 4 5 6 ? ? 碳势% ? ? 1.05 1.20 1.10 1.00 ? ? 时间（分钟） 125 100 75 150 100 75 50 150 * 表80 催渗工艺参数 表81 层深、组织及硬度对比 ? 预氧化 预热区 透烧区 渗碳区 扩散区 预冷区 清洗 回火 温度℃ 480 890 890 900 890 820 70 180 保护气流量（m3/h） ? 3 3 4 5 6 ? ? 碳势% ? ? 1.25 1.25 1.0 0.90 ? ? 催渗剂流量（ml/min） ? ? 3 3 3 ? ? ? 时间（分钟） 125 100 75 150 100 75 50 150 工艺 有效硬化层深（mm） 碳化物级别 残余奥氏体级别 表面硬度（HRC） 心部硬度（HRC） 原工艺 0.95～1.10 3 4 60～62 35～40 催渗工艺 1.00～1.05 0 3 60～62 34～38 * 表82 催渗前后变形量的对比 化学催渗的另一个作用是明显改善渗层的碳化物形态，同时还使马氏体组织得到细化，从而明显提高齿轮的强度性能，表83是催渗与常规渗碳试验齿轮接触疲劳寿命的对比数据。 表83 催渗与常规渗碳齿轮的接触疲劳寿命对比 ※ 50%可靠度 试样 内孔变化 ㎜ 齿形变化 ㎜ 齿向变化 ㎜ 中心距变化 ㎜ 应用前 应用后 应用前 应用后 应用前 应用后 应用前 应用后 15个试样平均值 0.14 0.09 0.009 0.006 0.007 0.005 0.026 0.021 标准 热前尺寸Ф61.775 热后尺寸Ф62 允许变形量0.225mm 热后精度允许降低一级即0.08mm，齿形精度8FG，GB10095-88 热后精度允许降低一级即0.007mm，齿形精度8FG，GB10095-88 中心距 148±0.0315 项 目 高应力水平 2300MPa 低应力水平 2100MPa 催渗 常规渗碳 催渗 常规渗碳 疲劳寿命※ 4.45×106 6.41×105 1.10×107 1.53×106 * （4）真空低压渗碳+油淬或气淬 真空渗碳从60年代开发，70～80年代逐步完善，但由于甲烷、丙烷在低压真空中裂解产生碳黑而未得应用。90年代利用乙烷、丙烷或丙烯的低压脉冲渗碳解决了碳黑生成问题。特别是进一步解决了渗碳—淬火—回火设备一体化及渗碳后高压气淬的技术关键问题而使真空低压渗碳进入工程应用的新阶段。 真空渗碳的一般工艺见图55。 图56是气淬+油淬双冷连续真空渗碳炉结构图。 图55 钢件低压渗碳淬火回火一般工艺 * 图56 气淬+油淬双冷连续真空渗碳炉结构 * （5）常规