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* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 8.多能工体制导入 (全员教育训练) (少量多样作業的基础) A. 影响品质的因素 B .品质不良造成之影响 C .标准手持量及T.T. D.安全注意事项 教导者 受培训者 说 做 检查 说 做 * “多能工”实施要点(video教学？) 1.作业简单 2.适当指导 3.标准作业 4.整体推展 5.厘定计划 6.改良设备 7.绝对安全 * 教导“多能工”讲求技巧 步骤一.组成多能工培训小组(指定专人教育训练) 步骤二.依制程别调查作业员的技能现状 技能程度可分为: 1.完全不会 2.事前准备好的话.就能操作 3.仅给予指示.大致上能做出来. 4.除了例外作业.都会操作 5.完全能独立自主操作 步骤三.善用“多能工 训练计划表”并设定各作业者的目标 步骤四.有效地利用加班时间,安排多能工训练的进度 步骤五.定期表扬,提高意识 * * * 教导的顺序(驗收) 1.教导者先示范做一次 2.说明作业要点 3.让学习者自己亲手实作 4.当场检讨.反省.当场训练 * 9.工程分析－搬运分析 搬运活性分析 制程间制品从放置状态置运交搬运装卸作业以活性评估难易性藉以改善搬运作业，活性系数愈高其搬运效率愈高既能提升价值流。 置于车上 搬运耗工 搬运区分 状态说明 整理 提起 举起 持行 号工程度 活性系数 散置 整装 枕放 车上 移动中 散乱于地面或堆积 以容器袋箱捆装 料架.机板.拖板.放置 `输送机.滑槽上移动 要 否 否 否 否 要 要 要 要 要 要 要 要 要 否 否 否 否 否 否 4 3 2 1 0 0 1 2 3 4 * 搬运活性系数区分图 * * 10. 快速换模、换线、换色 A、现况调查：记录各项换線（模）作业步骤之工时数据 * 快速切换的四个內容 * 快速切换的四个阶段 * .快速切换的思想步骤 4.1内外作业分离 4.2内作业转移外作业 4.3缩短内作业时间 4.4缩短外作业时间 * .快速切换法则 5.1平行作业 5.2手可动,脚勿动 5.3使用道具不用工具 5.4与螺丝不共戴天之仇 5.5不要取下螺栓、螺丝 5.6基准不要变动 5.7事前准备作业要妥当 * B、层别分析：将每项换線步骤再作细部动作分析并记录工时。 步骤﹕ 1﹑收集换线所需时间 2﹑列出换线作业所需时间的详细内容 3﹑将上述的时间予以区分为内外作业时间 收集“内作业”需停机作业项目 收集“外作业”不需停机作业项目 注﹕要停机的作业称为内作业﹑不需要停机的作业称为外作业 换換換 模线色 时 间 1 2 3 4 5 换換換 模线色 时 间 * * 11.衡量指标一FTT(一次OK率) （重要工序个别计算） FTT首次合格率 重工与修理为生产效率隐藏的杀手 隐藏效率将误导管理 计算TAKT TIME必须确实理清楚 如果能提升产品通过生产线不用重工修理的百分比顾客将快速接收产品产品总体品质将提升顾客满意－顾客忠诚 FTT首次合格率 投入制程总件数－（报废＋重工＋重试＋线外修理＋退回件数) 投入制程总件数 * 12.TPM的自主保养(多能工训练第一步) 操作設備作業者 Line Leader 突發故障低減 勵行點檢活動與報告異常 OPL作成與展開教育、改善 階 層 職 務 目 標 監 督 者 管 理 者 透過自主保全推展設備狀態的正常化與故障0的活動 設備技術負責 〔保全Man〕 力行點檢活動與報告異常 OPL作成與展開教育、改善 BM 目標 28 3 設 備 的 極 限 活 用 提 高 設 備 的 信 賴 性 活动的目的 透过各阶层职务的明确化与知识、技术水准提高来减低突发故障 BM:break-down maintenance * 自主保养七步骤 步骤一：初期清扫 ●清扫就是点检 目的 以设备为主体，将其垃圾、灰尘、油污、切削屑等，一并扫除干净 透过清扫将潜在缺陷找出并处理 拆除不要、不急着使用的物品与设备的简单化 * 自主保养七步骤 步骤二：发生源、困难部位对策 目的 消除废弃物、尘埃、污垢的发生源及防止飞散，改善清扫、点检、 给油、锁紧螺栓之困难部位，谋求缩短作业时间。 学习改善设备的思考方法，以提高实质上的效果。 * 自主保养七步骤 步骤三：制作自主保养暂定基准 目的 改善垃圾、尘埃、污垢的发生源及防止飞散，改善清扫、点检、 给油、锁紧螺栓之困难部位，谋求缩短点检时间。