五轴加工机床.docVIP

Stewart并联机构机构的发展大致经历了从一杆到多杆、从平面到空间、从串联到并联的过程。1965年，英国高级工程师Stewart发表了《一个具有六个自由度的平台》的文章，在工程界引起轰动，人们很快注意到了这种机构具备很多优点，如输出精度高、结构刚性好、承载能力强、便于控制、部件简单等等。时到今日，很多人把这种机构称为Stewart机构。如图1所示，Stewart机构是最典型的并联机器人机构，简称并联机构，又称多环路机构。一个典型的Stewart运动平台如图1所示。它由顶点为（＝1，2，…，6)的六边形运动平面，顶点为（＝1，2，…，6)的六边形固定平面，和一端通过球铰、另一端通过十字铰将它们连接起来六只长度能够变化的连杆组成。实际应用中，连杆多采用液压缸。对液压缸活塞杆的行程进行控制，即能使运动平面实现空间六个自由度的运动。由于这类运动机构在实际工作中所面临的任务具有多样性和不确定性，它的设计一般都采用对称的结构形式，即运动平面与固定平面均是一个具有一定对称形式的六边形。并联结构机床与传统(串联结构)机床比较，其主要的优点是：? ??? 运动部件质量轻，运动惯性小，更有利于实现高速度和高加速度的加工；? ??? 主轴部件具有重复性，通用性高，适于专业化生产；? ??? 比刚度高，且容易通过预加载荷来提高机床的综合刚度；? ??? 理论精度较高，一般加工误差不会大于6根伸缩杆运动误差的平均值，不像串联结构的机床那样，各轴运动误差有可能被累积和放大。? 并联结构机床也存在一些固有的缺点：? ??? 有效空间比(即有效加工空间对设备占用空间之比)比较小，而且可加工空间呈规则形，并随杆长和位姿角变化；? ??? 因受球铰和虎克铰链转角的制约，Stewart平台所能倾斜的角度(即刀具的位姿角)较小，一般只有±40°左右(常用为±30°以下)，从而影响了可加工的範围；? ??? 运动和编程较复杂，而且简单的直线运动也要6根杆联合运动来实现；? ???? 存在非线性误差和奇异性问题，当加工在极限位置上进行时，由于微小的振动误差就有可能导致奇异性出现，即导致旋转轴的180°翻转，这种情况非常危险。????Stewart并联机构的典型结构是以Stewart平台结构原理为基础的并联机床。一般刀具主轴安装在Stewart结构的活动平台上，并通过6根可控的伸缩杆来控制刀具的空间位姿并完成五轴运动，工件则安装在固定的底座平台上不动。提高加工质量和工效，充分满足产品生产的要求是制造技术发展永恒的主题。迄今为止，所有制造技术的研发、改进和创新，无一不是直接或间接地在此主题的驱动下进行的，五轴加工机床的产生、应用和发展也不例外。它既是为了加工某些具有特殊要求的复杂形面的大型工件而出现的，也是为了提高对这些形面的加工精度、质量和工效才得到应用和发展的。所谓五轴加工这里是指在一台机床上至少有五个坐标轴(三个直线坐标和两个旋转坐标)，而且可在计算机数控(CNC)系统的控制下同时协调运动进行加工。这样的五轴联动数控加工与一般的三轴联动数控加工相比，主要有以下优点：??可以加工一般三轴数控机床所不能加工或很难一次装夹完成加工的连续、平滑的自由曲面。如航空发动机和汽轮机的叶片，舰艇用的螺旋推进器，以及许许多多具有特殊曲面和复杂型腔、孔位的壳体和模具等，如用普通三轴数控机床加工，由于其刀具相对于工件的位姿角在加工过程中不能变，加工某些复杂自由曲面时，就有可能产生干涉或欠加工(即加工不到)。而用五轴联动的机床加工时，则由于刀具/工件的位姿角在加工过程中随时可调整，就可以避免刀具工件的干涉并能一次装夹完成全部加工；?? 2 可以提高空间自由曲面的加工精度、质量和效率。例如，三轴机床加工复杂曲面时，多采用球头铣刀，球头铣刀是以点接触成形，切削效率低，而且刀具/工件位姿角在加工过程中不能调，一般就很难保证用球头铣刀上的最佳切削点(即球头上线速度最高点)进行切削，而且有可能出现切削点落在球头刀上线速度等于零的旋转中心线上的情况如图1中所示的刀位a处。这时不仅切削效率极低，加工表面质量严重恶化，而且往往需要采用手动修补，因此也就可能丧失精度。如采用五轴机床加工，由于刀具/工件位姿角随时可调，则不仅可以避免这种情况的发生，而且还可以时时充分利用刀具的最佳切削点来进行切削，或用线接触成形的螺旋立铣刀来代替点接触成形的球头铣刀，甚至还可以通过进一步优化刀具/工件的位姿角来进行铣削，从而获得更高的切削速度、切削线宽，即获得更高的切削效率和更好的加工表面质量，所示便是以不变位姿角和以优化位姿角铣削相同自由曲面的效果比较的一例。采用不变位姿角(Sturz法)铣削叶片的表面粗糙度要比采用优化位姿角(P铣削法—Starrag公司的专利)铣削叶片的表面粗糙度低一级，而所用的时