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落料冲孔件模具设计 学院：佳木斯大学机械工程学院 专业： 姓名： 学号： 指导教师： 目 录一设计任务…………………………………………………………………………1 1、材料分析…………………………………………………………………………....1 2、结构分析…………………………………………………………………………...1 3、精度分析…………………………………………………………………………...1 二……………………………………………………………..1 三……………………………………………………………………..1 1、刃口尺寸计算………………………………………………………........................1 2、排样计算……………………………………………………………………………3 3、冲压力计算………………………………………………………………...............5 4、压力中心计算…………………………………………………………...................5 四…………………………………………………………………..5 五…………………………………………………………..6 1、标准模架的选用……………………………………………………………….…...6 2、其它零部件结构…………………………………………………………………...6 六…………………………………………………….6 七………………………………………………………………………….….7 一设计任务08F中F表示是沸腾钢，08表示为含碳量为万分之八、36、 ?1８都为IT11级，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。 二、冲裁工艺方案的确定 零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。所以，比较三个方案欲采用方案二生产。 三、零件工艺计算 1.刃口尺寸计算 根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分别加工制造法。 （1）落料件尺寸的基本计算公式为  （2）冲孔基本公式为 查凸、凹模最小间隙表２.５min=0.132mm，最大间隙Zmax=0.240mm，凸、凹模分别按IT６， IT７ｍｍ：凸模制造公差，凹模制造公差。 尺寸36ｍｍ：凸模制造公差，凹模制造公差。 尺寸?1８，凹模制造公差。 冲裁件公差为IT11级，Ｘ取０.７５，凸、凹模分别按IT６， IT７级加工制造，查表Ｚ＝０.２４０，Ｚ＝０.１３２ 冲裁件类型 工件尺寸 （mm） 计算公式 凹模尺寸 （ｍｍ） 凸摸尺寸 （ｍｍ） 落料 40 36 冲孔 ?1８ 校核： 尺寸40ｍｍ： ＝，满足间隙要求。 尺寸36ｍｍ： ＝，满足间隙要求。 尺寸?1８＝，满足间隙要求。 所以凸凹模尺寸即为图中所示尺寸值。 2.排样计算 分析零件形状，应采用单直排的排样方式，零件可能的排样方式有图2所示两种。 (a) (b) 排样原则： （1）提高材料的利用率（在不影响使用性能的前提下，还可适当改变零件形状） （2）拍样方法应使冲压操作方便，劳动强度小且安全 （3）模具结构简单、寿命高 （4）保证质量和制件对板料纤维方向的要求 比较（a）、（b）方案，其冲裁件的质量差不多，但是根据材料利用率（其中是工件的面积，是所用材料的面积）得出（a）方案的利用率大约为72.147%，方案（b）的利用率为72.517%。方案（b）的利用率与方案（a）的利用率差别不大，几乎相同。 现选用的钢板，则需计算采用不同的裁剪方式时每张板料能出的零件总个数。 若采用（a）方案 （1）裁成宽39.6mm,长4000mm的条料，则一张板材能出的零件总个数为 （2）裁成宽39.6mm,长1000mm的条料，则一张板材能出的零件总个数为 若采用（b）方案 （1）裁成宽43.6mm,长4000mm的条料，则一张板材能出的零件总个数为 （2）裁成宽43.6mm,长1000mm的条料，则一张板材能出的零件总个数为