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培训资料——冲压加工工艺 冲压用新材料的发展方向 高强度钢:用普通钢板强化处理而得到的钢板 双相钢板:抗拉强度与伸长率成负相关系,而抗拉强度与屈服点成正相关系。 耐腐蚀钢板:加入新元素抗蚀或增加镀层抗蚀。 复合板材:不同塑料或金属板材叠合在一起组成复合板材。 涂层板:传统的为镀锌、镀锡板,现在有涂覆有机膜层板。 冲压是生产中应用广泛的一类加工方法,主要用于金属薄板料零件的加工。在产品零件的整个生产系统中,冲压只是一个子系统,所涉及的也仅是产品制造过程的一部分。随着市场对产品成本和周期等要求的提高,从系统的整体优化中确定相关的各要素已成为技术和管理发展的重要方向。 冲裁断面质量 冲压工序的分类。 冲压工艺按其变形性质可以分为材料的分离与成形两大类,每一类中又包括许多不同的工序。 冲压的基本工序: 1.冲裁:包括落料和冲孔两个工序。 1)落料:模具沿封闭线冲切板料,冲下的部分为工件,其余部分为废料,设计时尺寸以凹模为准,间隙取在凸模上; 2)冲孔:模具沿封闭线冲切板料,冲下的部分是废料,设计时尺寸以凸模为准,间隙取在凹模上。 2.剪切:用模具切断板材,切段线不封闭. 3.切口:在坯料上将板材部分切开,切口部分发生弯曲. 4.切边:将拉深或成形后的半成品边缘部分的多余材料切掉。 5.剖切:将半成品切开成两个或几个工件,常用于成双冲压。 6.弯曲:用模具使材料弯曲成一定形状(V型/U型/Z型弯曲)。 7.卷圆:将板料端部卷圆。 8.扭曲:将平板的一部分相对于一部分扭转一个角度 9.拉深:将板料压制成空心工件,壁厚基本不变。 10.变薄拉深:用减小直径与壁厚,增加工件高度的方法来改变空心件的尺寸,得到要求的底厚,壁薄的工件。 11.孔的翻边:将板料或工件上有孔的边缘翻成竖立边缘。 12.外缘翻边:将工件的外缘翻起圆弧或曲线状的竖立边缘。 13.缩口:将空心件的口部缩小。 14.扩口:将空心件的口部扩大,常用于管子。 15.起伏:在板料或工件上压出筋条,花纹或文字,在起伏处的整个厚度上都有变薄。 16.卷边:将空心件的边缘卷成一定的形状。 17.胀形:将空心件(或管料)的一部分沿径向扩张,呈凸肚形。 18.旋压:利用赶棒或滚轮将板料毛坯赶压成一定形状(分变薄与不变薄两种)。 19.整形:把形状不太准确的工件校正成形。 20.校平:将毛坯或工件不平的面或弯曲予以压平。 21.压印:改变工件厚度,在表面上压出文字或花纹。 22.正挤压:凹模腔内的金属毛坯在凸模压力的作用下,处于塑性变形状态,使其由凹模孔挤出,金属流动的方向与凸模运动方向相同。 23.反挤压:金属挤压过程中,沿凸模与凹模的间隙塑流,其流动方向与凸模运动方向相反。 24.复合挤压:正挤与反挤的结合. 冷冲模类型和特点。 1.模具分类(按冲压工序的组合方式分)。 1)单冲模:在模具上只有一个加工工位,而且在冲床的一次行程中只完成一类冲压加工工艺。 2)复合模:在模具上只有一个加工工位,在冲床的一次行程中完成两类以上的加工工艺。 3)级进模:有多个工位组成,各工位完成不同的加工,各工位顺序关 联,在冲床的一次行程中完成一系列不同的冲压加工。 三.突出与凹入尺寸 一般B1.5t 高碳钢、合金钢B2t 黄铜、铝B1.2t 一般L5B 孔边距A应大于板厚t的二倍既A2t。 孔间距B应大于板厚t的二倍既B2t。 应尽量避免在园弧或斜边部位上冲孔。 弯曲件的工艺要求 弯曲线对板料轧向的相对位置、弯曲件上孔的位置及孔壁距弯曲线的距离、相对弯曲半径及弯曲角的大小、选用的材料种类等对弯曲成形的工序安排、毛坯的定位方式、模具结构及材料利用率均有重要的影响。 弯曲成形的主要问题是:回弹和最小弯曲半径。 回弹直接影响弯曲件的形状准确度;最小弯曲半径既影响回弹的大小,又可能使弯曲件产生开裂。 折弯件的工序安排: 1)为了确定弯曲前的毛坯的形状和大小,需要计算弯曲件的展开尺寸。 2)弯曲件需要多次弯曲时,弯曲次序一般是 先弯外角,后弯内角;前次弯曲应该考虑后次弯曲有可靠的定位,后次弯曲不能影像前次成型的形状。 3)在弯曲变形区内,内层纤维侧向受压缩应变,外层纤维侧向受拉伸应变,而中性层保持不变 。 4)弯曲时,为了防止出现偏移,可采用压料 和定位 。 防止折弯开裂的措施 避免原材料表面的缺陷,造成应力集中而开裂; 避免折弯半径小于材料最低要求值而开裂; 弯曲时尽可能使弯曲线与材料的纤维方向垂直,如为双向弯曲,可考虑方向与纤维方向成45度角; 为避免弯曲时毛刺引起应力集中而开裂,可将有毛刺的一面放在弯曲内侧。 防止折弯偏移的措施 在弯曲变形区内,内层纤维侧向受压缩应变,外层纤维侧向受拉伸应变,而中性
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