第二章 金属切削的基本规律.pptVIP

三、切削变形的变化规律 切削变形是个复杂的过程，通常利用先进的测试仪器和手段，才可能描绘出变形过程。目前，研究切削变形的方法有：通过试件侧面网格来观察变形，分析切屑根部试样中金相组织，高速拍摄变形过程，用扫描电镜观察切屑形成过程以及用X射线测定变形程度等。 从相对滑移ε、变形系数Λh计算式中可知，切屑变形的程度主要决定于剪切角φ和摩擦系数μ的大小。改变加工条件，促使φ增大、μ减小，就能减小切屑的变形。 影响切屑变形的因素很多，其中最主要的、起决定作用的几个因素： (1) 前角  增大前角γο，使剪切角 φ增大，变形系数Λh减小，因此，切屑变形减小。如图所示，γο 增大，改变了正压力Fn的大小和方向，使合力Fr减小、作用角ω减小，故剪切角φ增大。由于增大了φ，切屑厚度hch减小，使变形系数Λh减小。   生产实践表明，采用大前角刀具切削，刀刃锋利、切入金属容易，切屑与前刀面接触长度Lf 减短，流屑阻力小，因此，切屑变形小、切屑省力。 (2)切削速度 切削速度vc是通过积屑瘤使剪切角φ改变和通过切削温度使摩擦系数μ变化而影响切削变形的。 如图中碳钢为例。vc在3～20m/min范围内提高，积屑瘤高度随着增加，刀具实际前角增大，使剪切角φ增大，故变形系数Λh减小；vc =20m/min左右时， Λh值最小；vc在20～40m/min范围内提高，积屑瘤逐渐消失，刀具实际前角减小，使φ减小，Λh增大。vc超过40m/min继续增高，由于切削温度继续增高，致使摩擦系数μ下降，故变形系数Λh减小。 此外，在高速时，也由于切削层受力小，切削速度又快，切削变形不充分而使切屑变形减小。 (3)进给量  进给量f 对切屑变形的影响规律如图所示，即：进给量f 增大，使变形系数Λh减小。这是由于进给量 f 增大后，使切削厚度 hD 增加，正压力Fn增大，平均正应力σav增大，因此摩擦系数下降，剪切角增大所致。从另一方面来说，在一定切削厚度 hD的切屑中，各切削层的变形的应力分布是不均匀的。近前刀面处的金属变形和应力大，离前刀面越远的金属层，变形和应力越小。因此，切削厚度hD增加，切屑中平均变形减小；反之，薄切屑的变形量大。 （4）工件材料 工件材料的机械性能不同，切屑变形也不同。材料的强度、硬度提高，正压力Fn增大，平均正应力σav增大，因此，摩擦系数μ下降，剪切角φ增大，切屑变形减小。 所以，切削强度、硬度高的材料，不易产生变形，若需达到一定变形量，应施较大作用力和消耗较多的功率。而切削塑性较高的材料，则变形较大。 下图为采用不同前角 γο切削不同材料时的变形系数Λh值。 如图所示，积屑瘤是堆积在前刀面上近切削刃处的一个楔块，经测定它的硬度为金属母体的2～3倍，积屑瘤高出前刀面0.369mm、凸出后刀面0.057mm、宽1.138mm，在切削时形成了实际前角32°27′(有的可达40°)。积屑瘤替代切削刃参加切削情况。当积屑瘤的顶部具有大的刃口圆弧半径时（图中R0.134 mm），会产生较大的挤压作用。此外，由于积屑瘤顶部凹凸不平和脱落后粘 附在已加工表面上，促使加工表面粗糙度增加。所以在精加工时应尽量避免或抑制积屑瘤的产生。 积屑瘤的形成有许多解释： 通常认为是由于切屑在前刀面上粘结造成的。当在一定的加工条件下，随着切屑与前刀面间温度和压力的增加，摩擦力也增大，使近前刀面处切屑中塑性变形层流速减慢，产生“滞流”现象。越贴近前刀面处的金属层，流速越低。当温度和压力增加到一定程度，滞流层中底层与前刀面产生了粘结。当切屑底层中剪应力超过金属的剪切屈服极限时，底层金属流速为零而被剪断，并粘结在前刀面上。该粘结层经过剧烈的塑性变形使硬度提高，在继续切削时，硬的粘结层又剪断软的金属层。这样层层堆积，高度逐渐增加，形成了积屑瘤。长高了的积屑瘤，受外力或振动的作用可能发生局部断裂或脱落。有些资料表明积屑瘤的产生、成长和脱落是在瞬间内进行的，它们的频率很高，是个周期性的动态过程。 形成积屑瘤的条件： 主要决定于切削温度。在切削温度很低时,切屑与前刀面间呈点接触,摩擦系数μ较小,故不易形成粘结；在温度很高时,接触面间切屑底层金属呈微熔状态,起润滑作用，摩擦系数也较小，积屑瘤同样不易形成。在中温区，例如切削中碳钢的温度在300～380℃时，切屑底层材料软化，粘结严重，摩擦系数μ最大，产生的积屑瘤高度达到很大值。此外，接触面间压力、粗糙程度、粘结强度等因素都与形成积屑瘤的条件有关。 切削时作用在刀具上的力，由下列两个方面组成：