危害分析与关键控制点HACCP及案例分析训练.ppt

危害分析与关键控制点--HACCP（含案例分析和训练） HACCP:Hazard Analysis Critical Control Point危害分析与关键控制点 HACCP是一个预防体系，但不是零风险。 第一节　HACCP简介 一、HACCP的由来 1．因传统的食品生产质量、卫生管理方法有许多不足 (])对生产出的食品采取抽样检验来反映食品质量是不全面的，事实上食品质量的缺陷已经形成了。 (2)检验时发现食品的缺陷，并不能完全正确说明食品的质量，相对来说准确度较低。 (3)对众多的食品生产厂．需要大量的检验技术人员及经费。 2．随着工业的发展，消费者对食品的质量及安全卫生更加关注 社会的进步，工业的发展，新工艺的使用给食品带来了许多不安全因素。例如，农兽药使用的副作用造成食品中的残留，危及人类的健康，又如各种添加剂的使用、核爆、核事故发生、生物毒素产生等等都会造成食品的污染。为了保护自身健康，消费者提出了更严格的要求。 在20世纪60年代美国的pillspury公司、Natick的美军实验室以及国家航空和宇宙航行局在开发美国航天食品时，要求设计食品生产工艺必须保证食品中没有病原体和毒素，就产生了HACCP概念。 二、HACCP的应用范围 HACCP被用来保证食品的所有阶段的商品安全 产品和生产方法，原材料供应，成品储存，发售环节，消费终点 ISO9000与HACCP的区别 第二节　常用术语 危害(Hazard): 指对健康有潜在不利影响的生物、化学或物理性因素或条件。 常见的危害 生物性危害：致病性微生物及其毒素、寄生虫、有毒动植物。 化学性危害：杀虫剂、洗涤剂、抗生素、重金属、滥用添加剂等。 物理性危害：金属碎片、玻璃渣、石头、木屑和放射性物质等。 显著危害(Significant Hazard)： 有可能发生，并且可能对消费者导致不可接受的危害；有发生的可能性和严重性。 关键控制点（Critical Control Point, CCP）： 指能够实施控制措施的步骤。该步骤对于预防和消除一个食品安全危害或将其减少到可接受水平非常关键。 关键限值(Critical Limits，CL)： 区分可接受和不可接受水平的标准值。 第三节　HACCP的七个原理 原理1 危害分析 危害分析与预防控制措施是HACCP原理的基础，也是建立HACCP计划的第一步。企业应根据所掌握的食品中存在的危害以及控制方法，结合工艺特点，进行详细的分析。 进行危害分析，列出加工过程中可能发生显著危害的步骤表，并描述预防措施。 HACCP只把重点放在控制显著危害上。 原理2　确定关键控制点（CCP） 1)当危害能被预防时，这些点可以被认为是关键控制点。 2)能将危害消除的点可以确定为是关键控制点。 3)能将危害降低到可接受水平的点可以确定为是关键控制点。 原理3　建立关键限值 关键限值是非常重要的，而且应该合理、适宜、可操作性强、符合实际和实用。 如果关键限值过严，即使没有发生影响到 食品安全危害，而就要求去采取纠偏措施， 如果过松，又会造成不安全的产品到了用 户手中。 如何确定关键限值？ (1)一般来源，如公认的惯例： ①巴氏消毒：72℃，15秒，可以将牛奶中的病原体杀死。 ②干热消毒：93℃，120分钟，空气流量0.06m3/分钟，产品厚度≤2.5cm，使水分活度≤0.85，可以达到控制食品中病原性微生物生长繁殖的目的。 ③酸化：重量45.36kg(100lb)，浸泡时间8小时，浓度为3.5%醋酸227L，使pH值达到4.6以下，可以控制病原性微生物生长繁殖。 (2)科学刊物：杂志论文、食品科学教科书、微生物学参考书。 (3)法规性指南：国家、有关政府主管部门和地方政府颁布的法律法规、标准、指令、指南；进口国和国际组织制定的法律法规、指南。 (4)专家：有关政府主管部门的专家、热工艺权威、食品科学家、微生物学家，设备制造商，大学科研机构，贸易协会提供的权威参数或经验数据。 (5)实验研究：厂内实验，对比实验室的实验等。 查询到相关科学数据后，应结合企业实际做实验验证。如从某一权威科技文献上得到了蒸煮工艺控制沙门氏菌的温度和时间参数，企业应在校准设备后按此参数在蒸煮机上进行相关试验，经过微生物检测后证明此数据可行，否则应据实验情况对温度和时间进行调整。特定的蒸煮线其转速表上的转速和蒸煮时间的关系，需要到现场测定后才能确定。用来确定关键限值的依据和参考资料应作为HACCP计划支持性文件的一部分。 如果得不到用来确定关键限值的信息，应当选择一个保守的值。 操作限值（Operating Limits，简称OL）：比关键限值更严格的限值，是操作人员用以降低偏离关键限值风险的标准