加工余量尺寸链NEW.pptVIP

4-3 加工余量及工序间尺寸的确定 1 、加工余量的概念： 单边余量与双边余量 4、加工余量和工序尺寸的关系： 工序尺寸及偏差 工序间尺寸公差的确定 工序间尺寸公差的确定 计算工序间尺寸、公差 P38例题 4.4.1 尺寸链基本概念 三、尺寸链的计算方法： 极值法： 四、计算举例： 正计算：已知各组成环的尺寸Ai，求A0 反计算：已知A0，求各组成环尺寸Ai 中间计算：已知A0 及部分Ai，求其余的组成环 (一)、基准不重合的尺寸换算 工序间尺寸和公差的计算： 工序基准是尚待继续加工的设计基准时的中间工序尺寸计算： 解法2： 工序间尺寸和公差的计算： 工序间尺寸和公差的计算： 综合举例: ?渗碳: 碳原子渗入到钢表面层的过程。也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。 工序尺寸图表法 4.5 时间定额与提高生产效率的途径 尺寸链计算的关键： 正确画出尺寸链图，找出封闭环，确定增环和减环 ①作尺寸链图 按照加工顺序依次画出各工序尺寸及零件 图中要求的尺寸，形成一个封闭的图形。 ②找封闭环 根据工艺过程，找出间接保证的尺寸A0 为 封闭环。 ③ 确定增环和减环 可用以下简便的方法得到： 从封闭环开始，给每一个环画出箭头， 最后再回到封 闭环，像电流一样形成回路。凡箭头方向与封闭环方 向相反者为增环（如A2），箭头方向与封闭环方向相 同者为减环（如A1）。 A1 A2 A0 A 80 - 0.05 30 - 0.15 - 0.20 0 B C 设计尺寸如图所示，加工过程如下： 以A为基准铣B面，达到工序尺寸： 以A为基准铣C面，达到工序尺寸： 验证：能否满足设计尺寸的要求。 分析: C面的设计基准是B面, 工序基准A面 正计算 -----定位基准与设计基准不重合------尺寸换算 例1: 调整法加工零件 解: 1) 作尺寸链图 设计尺寸25是本工序加工后间接最后保证的,故为封闭环 2) 确定封闭环 3) 确定增环和减环 增环 减环 4) 计算 2、测量基准与设计基准不重合的工序尺寸计算： 如图所示设计尺寸： , 加工时通过测量L1尺寸控制台肩位置。求： L1=？ 封闭环 减环 增环 根据极值解法公式： L1=40-10=30 mm ESL1=EIL2-EIL0=-0.16-(-0.3)=0.14 mm EIL1=ESL2-ESL0=0-0=0 mm 注意假废品问题： L1MAX=30.14mm， L1MIN=30mm 当测得：L1=30.3 mm时, 如果:L2=40 mm 则:L0=9.7 mm 仍然是合格品。 如图所示加工过程如下： 镗孔至 插键槽，工序尺寸A1 热处理 磨内孔至 ，同时保证 设计尺寸 。 封闭环 增环 减环 A0=A1+A3-A2 A1=A0+A2-A3=43.6+19.8-20=43.4 ESA0=ESA1+ESA3-EIA2 ESA1=0.315 EIA0=EIA1+EIA3-ESA2 EIA1=0.05 在尺寸链（1）中： Z为封闭环。 Z=20-19.8=0.2 ESZ=0.025-0=0.025 EIZ=0-0.05=-0.05 在尺寸链（2）中： 43.6尺寸为封闭环,A1、Z为增环 依据尺寸链计算式可求出： 封闭环 封闭环 为了保证应有的渗碳或渗氮层深度的工序尺寸计算： 图示零件：内孔表面F要求渗碳，渗碳层厚度为0.3～0.5mm。加工过程如下： 磨内孔至 渗碳，厚度为δ。 磨内孔至尺寸 并保证渗 碳层厚度0.3～0.5mm。 求： δ=？ 72.39±0.01 72.51±0.01 δ 0.4±0.1 δ=0.52±0.08= 0.6 0.44 电镀零件的工序尺寸计算： 图示零件F表面要求镀银，镀层厚度为0.2～0.3mm,F表 面的最终尺寸为 ,求镀前工序尺寸。 A C B D 图示零件，轴向设计尺寸分别为A1=50、A2=20、A3=10，加工过程如下： 以C面为基准车A面、D面，余量分别为Z1=3mm、Z2=5mm。 以A为基准车C、B面，余量为Z3=Z4=3mm。 以B为基准磨A面，余量为Z5=0.2mm，保证A1、A2、A3三个尺寸。