循环流化床锅炉技术简介.ppt

■东方锅炉循环流化床燃烧技术的发展 ■锅炉主要性能参数和结构特点 ■东方锅炉CFB锅炉关键部件的技术特点 ■具有针对性的技术措施 ■实践的成功经验 第一部分 东方锅炉循环流化床 燃烧技术的发展 东方锅炉循环流化床锅炉的 主要技术来源 ■自身的试验研究 ■与国内科研单位的合作 ■引进国外先进技术 完善的循环流化床试验设备 东方锅炉1986年建立试验台开发CFB技术，试制出一批中小机组 主要性能 1.锅炉设计热效率89.09%,保证热效率89%； 2.在50%～100%BMCR负荷保证过热蒸汽参数； 3.锅炉最低不投油稳燃负荷≤30%BMCR； 4.锅炉负荷连续变化率≥5%BMCR/min,负荷瞬间变化率≥10%BMCR/min； 5.启动时间 冷态： 6～8小时； 温态： 3～4小时 热态：1.5 ～2小时 6.锅炉实际膨胀量与设计值偏差≤15%； 7.锅炉年可用小时数7500小时，连续运行时间≥4500小时； 8.排放：SO2 350mg/Nm3；CO200mg/Nm3 ； NO2 250mg/Nm3 东方锅炉循环流化床的技术特点 6、非机械式“J”阀回料器 特点及优点： ※ 回料器及立管采用钢板卷制而成，内壁敷设有防磨材料和绝热材料。 ※ 返送物料的动力来源于立管内一定高度物料的静压，具有料位自平衡功能； ※ 底部风箱配以流化风，回料器立管上配置数层充气口； ※ 回料器用风是由单独的高压头、小流量的罗茨鼓风机提供的； ※ 在立管上设有压力测点，运行时通过对压差的监控来严格控制料位的高度，防止炉内烟气反串； 运行中的“J”型回料器 第五部分 具有针对性的技术措施 1.保证锅炉效率的措施 1）降低q4的措施 控制燃料粒度（0?9mm)，一次燃尽 采用较大的炉膛容积（1007m3）, 炉膛高度较高(28.94m), 碳粒炉内停留时 间长(5.5s) 较高的二次风喷口速度（95~100m/s），同时提高二次风进入炉内的动量，加强扰动，二次风风量调节裕度大 下浓上稀流态化工艺 炉膛温度由下至上较为均匀，炉膛平均温度为~875℃ 采用两台利用FW公司专利技术精心设计并经试验优化，已有实践经验的高效汽冷式旋风分离器 2）降低q2(排烟损失)的措施 3）降低q6排渣物理损失的措施 2. 防止结渣的措施 低温燃烧，燃烧温度大大低于灰变形温度，避免了大面积结焦的可能。 炉膛出口温度低于灰变形温度，避免在旋风分离器、回料器结焦的可能。 回料器内设有充气口，可避免回料器内结渣。 采用水冷等压风室，布风均匀。 采用风力播煤装置，给煤入炉均匀。 炉内采取下浓上稀的流态化工艺（改变燃料燃烧份额）。 床面上布置足够数量的温度测点，及时发现并处理可能出现的少量结焦，避免结焦扩大，影响安全运行。 3. 锅炉防磨的措施 循环流化床锅炉防磨的重要意义 循环流化床锅炉防磨的成功与否直接关系到锅炉能否长期安全.稳定运行 循环流化床锅炉防磨结构的设计原则 防磨结构设置部位结构合理，耐磨材料的选材及固定方式成熟，可靠； 锅炉耐磨材料的运行检修维护费用低 锅炉防磨措施 主动性防磨——选择适当的烟气流速,合理组织炉内动力场 炉膛上部受热面 Wy4.8m/s 过热器Wy 9.5m/s 省煤器Wy 7m/s 被动性防磨——防磨措施设置部位（金属、非金属）： 采用非金属材料 风帽的防磨（耐热铸钢A297HK） 水冷壁下部拐点处采取外弯结构 炉膛内受热面采用纵向冲刷，下部敷设浇注料 旋风分离器中心筒采用抗腐蚀，高温高强度的耐磨特殊材料 尾部竖井烟道对流受热面采用顺列结构，防磨盖板和均流板 非金属防磨材料敷设区域 采用非金属材料的部位有： 二次风口以下的四周水冷壁(密相区) 屏式受热面迎风面易磨损区域 炉墙四周的孔洞 顶部水冷壁和炉膛出口处 分离器内壁，分离器入口烟道 回料器（阀），回料管道 所有膨胀节内壁 炉膛水冷壁拐点处外弯结构 耐磨材料终结处(水冷壁四周)附近一段区域内的管子按图弯制. 防止此局部区域含灰烟气形成的涡流对受热面造成的磨损而导致的爆管 耐火材料的固定方式 炉内开孔区的防磨 15月后炉内耐磨材料 尾部受热面防磨措施 管排顺列布置 迎风面装防磨盖板 均流板防止产生烟气走廊 4. 可靠的膨胀密封措施 1）膨胀 根据锅炉结构及支吊结构，合理的设置膨胀中心，并通过限位和导向装置使各个部件以各自的膨胀中心为零点向外膨胀，部件与部件之间大热膨胀差采用膨胀节进行吸收。 循环流化床锅炉中的部分膨胀节工作在高温、高灰浓度和高速烟气冲刷的环境下，其工作情况的好坏将直接影响到锅炉