工艺系统的受力变形a-2.pptVIP

 一.工艺系统的刚度 二.工艺系统受力变形对加工精度的影响 三. 减少工艺系统受力变形的措施 四. 工件残余应力引起的加工误差 * * §4.2 工艺系统受力变形引起的误差 工艺系统： 机床 夹具 工件 刀具 外力：切削力、传动力、惯性力、夹紧力、重力 产生加工 误 差 破坏了刀具、 工件间相对 位置 工艺系统受力变形现象 由此看来，为了保证和提高工件的加工精度，就必须深入研究并控制以至消除工艺系统及其有关组成部分的变形。 1. 工艺系统刚度的概念 刚度用来表征物体受力后抵抗受力变形的能力。 Fy— Y 方向的外力（N） Y — 在Y 受力方向上的变形（mm ） 工艺系统的刚度(分为静刚度和动刚度)指工艺系统抵抗变形的能力。定义为加工表面法向切削分力Fy与在切削合力F 作用下刀具切削刃相对工件法向位移y 的比值。 由于工艺系统的各个环节在外力作用下都会产生变形，故工艺系统沿加工表面的法向变形总和y系统 为： 根据刚度定义, K系统＝Fy／y系统，K机床＝Fy／y机床, K夹具＝Fy/y夹具，K刀具＝Fy/y刀具，K工件＝Fy/y工件, 工件 刀具 夹具 机床 系统 K K K K K / 1 / 1 / 1 / 1 1 + + + = 工件、刀具的刚度：对于外形规则、简单的工件或刀具，其刚度可按材料力学中有关公式计算求得。 悬臂梁 简支梁 悬臂梁 机床和夹具的刚度：机床和夹具都是由若干零件和部件组成，受力变形的情况是相当复杂的，很难用理论公式表达，一般采用实验方法测定。 工件的刚度 刀具的刚度 2. 刚度曲线 加载变形曲线 变形曲线有两类：凹形曲线与凸形曲线。 凹形曲线的特点是开始变形很大，逐渐刚度变好。可能是在机器中或部件中存在着刚度很差的零件，极易变形，一旦该零件的变形变小，则整个刚度将上升。 凸形曲线的特点是开始刚度较好，随着载荷的加大，刚度越来越差。可能是由于结构中有预紧力，当载荷超过预紧力时，刚度急剧变差。 多次重复加卸载变形曲线 力和变形不是线性关系。这表明部件的变形不完全是弹性变形。 加载与卸载曲线不重合。两曲线间包容的面积代表循环中消耗的能量，即消耗于零件间的接触变形、摩擦和塑性变形所作的功等。 载荷去除后曲线不能回到原点。这说明部件存在残余变形。 3. 刚度曲线的特点 刚度曲线中， y Fy 第一次 第二次 第三次 4. 影响系统刚度的主要因素 部件的实际刚度远比按实体估计的小。载荷变形曲线的斜率即表示刚度的大小，一般取第一次加载曲线两点连线的斜率来表示其平均刚度。 连接表面间的接触变形。 薄弱零件本身的变形。在机床部件中，个别薄零件对部件的刚度影响很大。 其斜率为平均刚度 间隙的影响。部件中如果零件之间有间隙，只需较小的力就会使零件相互错动，如果载荷是单向的，在第一次加载消除间隙后，对加工 摩擦力。在加载时，零件连接表面间的摩擦力会阻止变形的增加，卸载时摩擦力又会阻止变形的恢复，这也是加载和卸载曲线不重合的原因。 精度影响较小，若工作载荷不断改变方向,间隙对加工精度影响较大，而且因间隙引起的位移，载荷去除后不会恢复。 4. 机床部件刚度特点 机床结构复杂，组成的零部件多，各零部件之间有不同的联接和运动方式，因而机床部件的刚度问题就比较复杂。它的计算至今还没有合适的方法，需要通过实验来测定。 右图为单向加载时车床刚度测定示意图。主轴部件、尾座及刀架的变形可分别从千分表2、3和6读出。 这种方法测得的y 方向位移是背向力Fy作用下引起的变形。 单向静载测定车床刚度 1－心轴 2、3、6－千分表 4－测力环 5－螺旋加力器 1.切削力的影响 当工件粗而短，车刀悬伸也很短时。此时，车刀的受力变形忽略不计，工艺系统的变形完全取决于机床的变形，又假定工件加工余量均匀，加工过 （1）切削力作用位置的变化对加工精度的影响 程中，切削力保持不变，即：刀架的变形不变。 当车刀进给到图示的位置X 时，主轴箱受力FA，相应的变形ytj=AA′;尾座受力FB ，相应的变形ywz=BB′;刀架受力Fy，相应的变形ydi=CC′。 D′ 刀具切削点处工件轴线的位移yx 为DD′： 机床总的变形为： 此时，工艺系统的变形随着X 位置变化而 变化，总变形yjc是一个二次抛物线方程， 车出的工件沿轴线是马鞍形，两端粗，中间细。 D′ 当工件细而长，安装在两顶尖间车削时。此时，可忽略机床和刀具的变形，工艺系统的变形主要是工件的变形，当刀具 若同时考虑机床和工