第一节 机械加工工艺基本概念【精品-ppt】.ppt

床身加工粗基准选择 导轨面为粗基准加工床腿底面 底面为精基准加工导轨面 重复使用粗基准示例 A、C－加工面　B－毛坯面 三、工艺路线的拟定 工艺路线的拟订是制订工艺规程的关键，主要任务是选择各个表面的加工方法和加工方案，划分加工阶段，确定各个表面的加工顺序以及工序集中与分散的程度等。 （一）表面加工方法的选择 选择时应考虑下列因素： ◆经济加工精度和经济表面粗糙度； ◆工件材料的性质 ； ◆工件的结构形状和尺寸 ； ◆生产类型 ； ◆现有生产条件。 1.加工阶段划分的方法 当加工质量要求较高时，应划分加工阶段。一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。当加工精度和表面质量要求特别高时，可增设光整加工和超精密加工 粗加工 切除毛坯大部分余量，接近成品的形状和尺寸 半精加工 主要表面留下精加工余量并达到一定的精度，完成一些次要表面的加工 光整加工 保证主要表面精度和表面粗糙度 精加工 获得很高的尺寸精度、降低表面粗糙度或使其表面得到强化 （二）加工阶段的划分 2.划分加工阶段的原因 保证加工质量 有利于合理使用设备 便于安排热处理工序 便于及时发现毛坯缺陷 精加工和光整加工过的表面少受磕碰损坏 工序集中 工序分散 将工件的加工集中在少数几道工序内完成，每道工序的加工内容较多。工序集中有利于采用数控机床、高效专用设备及工装 将工件的加工，分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。工序分散使用的设备及工艺装备比较简单，调整和维修方便，操作简单，转产容易 （三）工序的划分 在拟订工艺路线时，当选定了各表面的加工方法及划分加工阶段后，就可以将同一加工阶段中各表面的加工组合成若干个工序。组合时可采用工序集中或工序分散的原则。 基准先行 先主后次 先粗后精 先面后孔 切削加工工序 四、加工顺序的安排 1、切削加工工序顺序的安排 2、热处理工序的安排 （1）预备热处理。预备热处理的目的是改善切削加工性能，削除毛坯制造时的残余应力，如正火、退火和时效处理等。它应安排在粗加工前、后和需要消除应力处。 （2）最终热处理。最终热处理的目的是提高零件的强度、表面硬度和耐磨性，如淬火、渗碳淬火，渗氮等，都属最终热处理，应安排在精加工前后。 3、辅助工序的安排 辅助工序包括检验、去毛刺、防锈、平衡去重及清洗等。其中检验工序是主要的辅助工序，它是保证零件质量，及时发现并剔除废品的主要措施。除了各工序中操作者自检外，下列场合还应单独安排检验工序： （1）粗加工阶段结束后。 （2）花费工时多的工序和重要工序的前后。 （3）送往外车间加工的前后，如热处理前后。 （4）零件的全部加工结束之后（最终检验）。 四、 加工余量的确定 （一） 加工余量的概念 　　加工余量是指加工过程中，从加工表面所切去的金属层的厚度。加工余量可分为工序余量和加工总余量。  　　工序余量是指某表面在一道工序中所切除的金属层厚度，其数值为上道工序尺寸与本工序尺寸之差。  　　加工总余量是指零件从毛坯变为成品的整个加工过程中，某一表面所切除金属的总厚度，即零件上同一表面处的毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。 （二）影响加工余量的因素 加工余量大小对零件加工质量和生产率均有较大的影响。加工余量不足，不能消除上道工序的各种缺陷和误差，影响加工质量。加工余量过大，又将使切削工时、材料、刀具和电力的消耗增大，使成本增加，生产率降低。因此，在工序设计中应选取合理的加工余量值。 （1）上道工序的表面粗糙度和表面缺陷层深度。 （2）上道工序的尺寸公差。 （3）上道工序的形位误差。 （4）本道工序加工时的装夹误差。 机械加工余量 a）被包容面 b）包容面 表面粗糙度和缺陷层 轴线直线度误差对加工余量的影响 　　（三） 确定加工余量的方法　 确定加工余量的方法有三种： （1） 经验估算法。由工艺人员根据生产经验来确定加工余量的方法。为了防止因余量不足而造成废品，所估算的加工余量值一般偏大。此法常用于单件小批量生产。　　　　　　 （2） 查表修正法。根据相关工艺手册或工厂中的统计经验资料查表，并结合具体情况加以修正来确定加工余量。此法在实际生产中广泛应用。 （3） 分析计算法。根据试验资料、计算公式对影响加工余量的各项因素进行分析和综合计算来确定各工序的加工余量。这种方法确定的加工余量是最经济合理的，但必须要有齐全而可靠的实验数据资料，且计算较繁琐，目前在实际生产中应用尚少。 第四节 机床夹具概述 一、机床夹具的作用、