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第六章 加工中心编程 一、加工中心类型简介 二、加工中心编程特点 三、编程实例 四、练习与思考 §6.1 加工中心类型简介 加工中心（Machine Center）是由数控铣、数控钻镗类机床发展而来的，集铣削、钻镗、攻螺纹等各种功能于一体，并配备有规模庞大的刀具库，具有自动换刀功能，是适用于加工复杂工件的高效率、高精度的自动化机床。常用的加工中心一般分四种类型： 1.立式加工中心 2. 卧式加工中心 3.复合加工中心 4. 龙门加工中心 立式加工中心 其主轴垂直于工作台，特点是装夹工件方便，便于操作、观察，适宜加工板材类、壳体类等高度方向尺寸相对较小的工件。 立式加工中心（图6-1）： 卧式加工中心 其主轴是水平设置的，工作台是具有精确分度的数控回转工作台，可实现工件一次装夹的多工位加工，定位精度高，适合箱体类零件的批量加工，但装夹不方便，观察不便，且体积大，价格高。 卧式加工中心 复合加工中心 是指在一台加工中心上有立、卧两个主轴或主轴可90°改变角度，即由立式改为卧式，或由卧式改为立式，如图6-3所示。主轴自动回转后，在工件一次装夹中可实现顶面和四周侧面共五个面的加工。复合加工中心主要适用于加工外观复杂、轮廓曲线复杂的小型工件，如叶轮片、螺旋桨及各种复杂模具。 复合加工中心 龙门加工中心 是指在数控龙门铣床基础上加装刀具库和换刀机械手，以实现自动换刀功能，达到比数控铣床更广泛的应用范围。 不同类型的加工中心，配备的数控系统将会有所不同，其加工指令代码的意义及程序格式均可能存在着差异。本章仅对加工中心编程的一般特点，说明加工中心程序编制的方法与步骤。实际工作中应严格按照数控系统说明书规定的格式执行。 §6.2 加工中心编程的特点 加工中心将数控铣、数控钻镗的功能集于一身，并装有刀具库及自动换刀装置，所以加工中心程序的编制比功能单一的数控机床要复杂得多，这里仅介绍一般的方法步骤及常用的指令代码。 一、一般编程的方法步骤 二、加工中心常用指令代码 一、一般编程的方法步骤 1．首先进行合理的工艺分析 2．留出足够的换刀空间 3．合理地安装刀具 4．加工程序应便于检查和调试 5．校验加工程序 1．合理的工艺分析 由于用加工中心进行零件加工的工序较多，使用的刀具种类多，往往在一次装夹下，要完成粗加工、半精加工和精加工的全部工序，所以在进行工艺分析时，要从加工精度和加工效率两个方面来考虑。理想的加工工艺不仅能保证加工工件合格，还应使加工中心的功能得到合理的应用和充分发挥. 2. 要留出足够的换刀空间 因为刀库中刀具的直径和长度不可能相同，自动换刀时要注意，避免与工件相撞，换刀位置宜设在远离工件的机床原点或机床参考点。 3．合理地安装刀具 根据加工工艺，按各个工序的先后顺序，合理地把预测好直径、装卡长度的刀具按顺序装备在刀具库中，保证每把刀具安装在主轴上之后，一次完成所需的全部加工，避免二次重复选用。编程人员应将所用刀具详细填写刀具卡片，以便机床操作人员在程序运行前，根据实际加工状况，及时修改刀具补偿参数 4．加工程序应便于检查和调试 在编写加工程序单时，可将各个不同的工序写成不同的子程序，主程序主要完成换刀和子程序的调用。这样便于每一道工序独立进行程序调试，也便于因加工顺序不合理而作出重新调整。 5．校验加工程序 对编制好的加工程序要进行检查校验，可由机床操作人员选用“试运行”开关进行。主要检查刀具、夹具、工件之间是否发生干涉碰撞，加工切削是否到位等。 二、加工中心常用指令代码 数控铣、数控钻镗编程中介绍的准备功能代码（G）和辅助功能代码（M）在加工中心编程中依然有效。由于加工中心可进行多工位加工，并频繁地自动换刀，故常常在一个程序中用到多个坐标系和换刀及刀具长度补偿指令。 1．? 工件坐标系指令 2．? 换刀指令 3．? 刀具长度补偿指令 前面已经介绍过，G92、G54~G59为建立工件坐标系指令。机床一旦开机回零，监视屏即显示主轴上刀具卡盘端面中心在机床坐标系中的即时位置，而程序员是按工件坐标系编写加工程序的，故需要G92或G54 ~ G59指令建立工作坐标系与机床坐标系偏置位置关系。使用G92时，操作人员必须在机床回零后，通过碰刀的方式预先测出刀具中心相对于工件坐标系原点的偏置量，并由程序员编入程序中，如图6-4所示，指令 G92 X400．Y200．Z300．即建立了工件坐标系与机床坐标系的偏置关系，也指出了刀具中心在工件坐标系中的当前位置，即程序中刀具的起点位置。 图6-4 用G54~G59等指令建立坐标系时，程序员不需要预先知道当前刀具中心相对于工件坐标系的位置关系，可直接按工件坐