第3章 节 切削的变形过程 切削原理课件PPT.pptVIP

令μ为前刀面上的平均摩擦系数，则 式中，Af1——内摩擦部分的接触面积； σav ——内摩擦部分的平均正应力； τs ——工件材料剪切屈服强度。 由于随切削温度升高略有下降，随材料硬度、切削厚度及刀具前角而变化，其变化范围较大，因此， μ是一个变数。 2．影响前刀面摩擦系数的主要因素 工件材料、切削厚度、刀具前角和切削速度是影响前刀面摩擦系数的主要因素。 实验表明在相同切削条件下，加工几种不同工件材料，如铜、10钢、10Cr钢、1Crl8Ni9Ti等， 随着工件材料的强度和硬度的依次增大，摩擦系数μ略有减小； 这是由于当切削速度不变时，材料的硬度、强度大时，切削温度增高，故摩擦系数下降。 切削厚度ac增加时， μ也略为下降； 如10钢的ac从0. lmm增大到0. 18mm， μ从0 .74降至0 .72。因为ac增加后正应力也随之增大。 在一般切削速度范围内，前角γ。愈大，则μ值愈大。因为随着γ。增大，正应力减小，故μ增加。 切削速度对摩擦系数的影响见图2-11。 当u30m／min时，切削速度提高，摩擦系数变大。 这是因为在低速区切削温度较低，前刀面与切屑底层不易粘接，粘结的严密程度随速度(温度)增高而发展，从而使μ上升。当v超过30m／min后，温度进一步升高，材料塑性增加，而使切屑底层材料的τs下降，故μ随之逐渐下降。 结论： 1.工件材料： 2.切削厚度： 3.切削速度： 4.刀具前角： σb↗，HB ↗，其他不变，温度↗ ∴摩擦系数μ↘ hD ↗，正压力Fn ↗，σａｖ↗ ∴摩擦系数μ↘ μ σａｖ γ0=400 γ0=300 γ0=200 γ0=100 μ v μ γ0 （六）、积屑瘤的形成及其对切削过程的影响 概念：在切削速度不高而又能形成连续性切 屑的情况下，加工钢料等塑性材料时， 常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三 角状的硬块。它的硬度稍高(通常是工 件材料的2～3倍)，在处于稳定状态时， 能够代替刀刃进行切削。这块冷焊在前 刀面上的金属称为积屑瘤 积屑瘤的形成过程 1.切屑对前刀面接触处的摩擦，使前刀面十分洁净。 2.当两者的接触面达到一定温度同时压力又较高时，会产生粘结现象，即一般所谓的“冷焊”。切屑从粘在刀面的底层上流过，形成“内摩擦”。? 3.如果温度与压力适当，底层上面的金属因内摩擦而变形，也会发生加工硬化，而被阻滞在底层，粘成一体。 4.这样粘结层就逐步长大， 直到该处的温度与压力 不足以造成粘附为止。 形成机理： 切削加工时，切屑与前刀面发生强烈摩擦而形成新鲜表面接触。当接触面具有适当的温度和较高的压力时就会产生粘结(冷焊)。于是，切屑底层金属与前刀面冷焊而滞留在前刀面上。连续流动的切屑从粘在刀面的底层上流过时，在温度、压力适当的情况下，也会被阻滞在底层上。使粘结层逐层在前一层上积聚，最后长成积屑瘤。 影响因素： a：积屑瘤的产生以及它的积聚高度与金属材料的硬 化性质有关； 材料的加工硬化趋势愈强，愈易产生积屑瘤 b、与刃前区的温度和压力状况有关 刃前区的温度和压力太低，不会产生积屑瘤；如温度太高，产生弱化作用，也不会产生积屑瘤。对碳素钢，约在300~500oC时积屑瘤最高，到500o C以上时趋于消失 C 、积屑瘤高度与切削速度之间的关系见图（3- 1 2） 在低速区I中不产生积屑瘤；在区Ⅱ中积屑瘤高度随切削速度增加而加大至最大值；在区Ⅲ内积屑瘤高度随切削速度增加而减小；在Ⅳ区内积屑瘤不再生成。 。 20m/min d、积屑瘤对切削过程的影响 (1)使实际前角增大： 积屑瘤粘结在前刀面上(图2- 13)，加大了刀具的实际前角，可使 切削力减小。 积屑瘤愈高，实际前角愈大。 (2)增大切入深度： 如图2-13所示，积屑瘤使刀具切入深度增加了△ac ，由屑瘤的产生、成长与脱落是一个周期性过程，△ac的变化有可能引起振动。 (3)使加工表面粗糙度值增大： 积屑瘤的顶部很不稳定，易破裂，其破裂的部分碎片可能留在已加工表面上；积屑瘤凸出刀刃部分使加工表面变得粗糙。 (4)影响刀具耐用度： 积屑瘤相对稳定时，可代替刀刃切削，能提高刀具耐用度；但在不稳定时，积屑瘤的破裂有可能导致硬质合金刀具的剥落磨损。 4.抑制或消除积屑瘤的措施： 1）高速或低速切削 2）减小进给量、增大刀具前角 3）合理调整各切削参数值，防止形成中温区域。 ④提高工件材料硬度，减少加工硬化倾向。 影响切屑变形的主要因素 1. 工件材料的力学性能