第五节 砂型铸造工艺具体方案的确定.pptVIP

第五节 砂型铸造工艺方案的确定 铸造工艺方案的确定步骤：根据技术要求，生产批量、生产条件对零件结构进行铸造工艺性分析，选择造型、制芯方法，确定铸件的浇注位置和分型面位置，确定各种铸造工艺参数，画出铸造工艺图等（如型芯和芯头结构，浇注系统、冒口和冷铁的布置）。 一、浇注位置的确定 浇注位置：指浇注时铸件在铸型中所处的空间位置；浇注位置对铸件质量及铸造工艺有很大影响。选择时应考虑如下原则： 1、铸件的重要加工面应朝下或位于侧面，以保证获得较好质量。如图1的机床床身和锥齿轮，导轨和锥面为重要加工面，应朝下。图2为吊车卷筒，采用立位以保证侧面的质量均匀。 3、面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直、倾斜位置。如图4的箱盖铸件，如图5的双排链轮。 一、浇注位置的确定 2、铸件宽大平面应朝下，否则易造成夹砂结疤缺陷。如图3所示。 4、形成缩孔的铸件，应将截面较厚的部分置于上部或侧面，便于安置浇冒口补缩。如图5的双排链轮，如图6的支架。 5、应尽量减少型芯的数量，且便于安放、固定和排气。如图7所示的机床床脚铸件。 分型面：指分开铸型便于取模、下芯的结合面。它决定了铸件在造型时的位置。通常造型位置和浇注位置一致。分型面对铸件质量及铸造工艺有很大影响。首先应保证铸件质量要求，其次应使操作尽量简化，再考虑具体生产条件。应考虑以下原则： 二、铸型分型面的选择 1、便于起模，使造型工艺简化。 1）分型面应选在铸件的最大截面处； 2）应尽量减少型芯和活块的数量，以简化制模、造型、合型工序； 3）分型面应尽量平直；如图8起重臂分型面的选择。 4）尽量减少分型面，机器造型只能有一个分型面；如图9所示可采用外芯减少分型面。 3、使型腔和主要型芯位于下箱，以便于下芯、合型和检查型腔尺寸。如图11所示的机床床脚的铸造工艺。 2、尽量使铸件重要加工面或大部分加工面、加工基准面放在一个砂型内，减少错箱、披缝和毛刺，提高铸件精度。如图10所示箱体采用II分型面 。 三、铸造工艺参数确定 铸造工艺参数是与铸造工艺过程有关的某些工艺数据，包括收缩余量、加工余量、拔模斜度、铸造圆角、芯头芯座等，它直接影响模样、芯盒的尺寸和结构，选择不当会影响铸件的精度、生产率和成本。 二、铸型分型面的选择 1、收缩余量：为补偿收缩，模样比铸件图样尺寸增大的数值。其大小与铸件尺寸大小、结构、壁厚，铸造合金的线收缩率及收缩时受阻碍情况有关。常以铸件线收缩率表示。即 2、加工余量：指在铸件表面上留出的准备切削去的金属层厚度。影响加工余量的因素有合金种类、铸造方法、铸件结构、尺寸及加工面在型内的位置等。灰铸铁件比铸钢件要小，机器比手工要小。最小铸出孔和槽：较小孔槽一般不铸出 。 3、拔模斜度：为便于取模，在平行于出模方向的模样表面上所增加的斜度称拔模斜度。一般用角度或宽度表示，如图12所示。拔模斜度应根据模样高度及造型方法来确定。对有加工余量的侧面应加上加工余量再给拔模斜度，一般按增加厚度法或加减厚度法。非加工面用减小厚度法。 六、铸造工艺实例 该铸件在质量上没有特殊要求，故应尽量简化造型工艺，同时保证基准面的质量；可有如图17b所示的三种方案。 方案I——分型面在轴孔轴线上，凸台A和槽C采用型芯；便于铸出轴孔，飞边少，易清理，下芯头尺寸大，稳定性好；但基准面D朝上，易产生缺陷；型芯数量较多。适于大批量生产。铸造工艺图如图17c所示。 方案II——分型面在基准面D处；凸台E和槽C分别采用活块和型芯，基准面朝上，易产生缺陷，轴孔如铸出因无芯头而易产生飞边，难清理；故适于单件小批不铸出孔时采用。 方案III——分型面在B面处；铸件全部位于下箱；凸台A、E和槽C分别采用活块和型芯，基准面朝下；易于保证铸件质量；但内腔型芯稳定性差；轴孔如铸出因无芯头而易产生飞边，难清理；故适于单件小批不铸出孔时采用。 图1 主要工作面朝下原则 a) 机床床身 b) 锥齿轮 图2 吊车卷筒浇注位置 图3 大平面的浇注位置选择 图4 箱盖的浇注位置 图5 双排链轮的浇注位置 图6 支架的浇注位置 图7 机床床脚的浇注位置 图8 分型面的选择 图9 外芯减少分型面 图10 箱体分型面的选择