第四章第五节 纱疵织疵染疵外观特征和 与成因 《染整概论》 .pptVIP

(5)练漂破洞 外观：坯布正常，经过氧化氢漂白后，布面有相临之经纱或纬纱断裂，形成小破洞。 成因：布面上粘有铁锈，或漂白用水中含有铁离子，在布匹漂白过程中，与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。 (6)色花? 外观：布面有不规则片状之颜色深浅。 成因：前处理工程之退浆，精练未能彻底作好。 (7)雾斑 外观：片状之染斑，有深有浅，轮廓不明显，形状大小不一，发生之位置不集中，亦无一定之规则。 成因： 1.待染之织物，被溅到污水或其它药品。?2.练漂后未立即烘干，长时间堆积在布车上，部份织物发生风干之水印。?3.胚布沾染油污，胚检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。? (8)色差? 外观：染色或印花织物，染出的成品颜色，或印花花纹的颜色未能与所指定?者完全相同。成因：1.指定色样所用之样本过小，打样后对色时即未能作到完全相同之对色。?　　　2.于配制染色液或调制印花浆时，称量染料、助剂不够精确。 3.制程与打样之条件未能完全配合，且未作经验性之修正。 (9)缸别色差 ?外观：大批量之织物，分数缸或一缸数次染色，非在同一缸染色者，有色光?深浅之差别。? 成因：各缸虽同一型式，但其功能会略有差别。在染色过程中，各次操作之条件亦无法尽同。 (10)阴阳色? 外观：染色全幅织物，正、反两面之颜色有色差。 成因：1.轧染轧辊出布边，布匹行进方向未与压吸线在同一平面内。2.压染后预干时织物两面所受之热量不同。3.树脂加工时织物两面所受之风速不同。? (11)左右色差? 外观：全幅之织物，由左布边至右布边颜色逐渐变深或变浅。将两布边折合?对比，颜色有显著之差别。? 成因： 1.压染机轧辊之压吸率，由左至右逐渐变大或变小。?2.印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不善。?3.印花滚筒罗拉或滚钢左右所受之压力大小不等。?4.在预干、固色或树脂加工时，箱内左右之温度或风速不相同。 (12)中稀、中浓 外观：织物在近布边与近中央部位之颜色，有深浅之差异。 成因：1.在开幅交卷染色机，扩布装置曲度不适宜，使布幅吸着染液率不一致。染液槽内之温度两端与中央不一致。添加新染色液不均匀。?2.在液流染色机，织物循环速度较慢，而升温之速率较快。?3.在开幅连续轧染机，轧辊中央与两端压吸率不一致。烘干时温度与风速两端与中央不均一。在连续染色过程中，布身所受之张力不均一。? 4.前处理加工时已形成之织物中央与两边不一致。?5.染色后未随即树脂加工，或上树脂后未完全烘干，长时间堆积。 (13)首尾色差 外观：一组含数匹或数十匹之织物，在同样设定之条件下连续染色后，开始与结尾施染之布匹，颜色有深浅之差别。 成因：1.在前处理过程中，一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、丝光、定型等之差异。 ?2.在开幅交卷染色时，使用组合之染料染着率不一致，导布与卷法不适当，染料追加错误，染色温度控制不当，均会造成首尾色差。 ?3.在连续染色时，压吸率发生变动，染色液之安定性欠佳，烘干时之温度逐渐发生变化。 ?4.染料与合并使用之助剂如相溶性不良，会发生染料粒子与水之不均匀层。因毛细管作用，水先进入纤维中，致使染液之浓度改变，造成首尾色差。 (14)移染? 外观：染色之织物于烘干时，织物中所含之水份蒸发，染料随水移动而移向织物表面，使织物表面之色调发生浓浅之变化。 成因：1.压染时设定之压吸率过大。?2.调配染液时，使用之染料过量，亦即染液之浓度过高。?3.染色后烘干前放置之时间过久。?4.烘干之速率太快。5.未添加移染防止剂，或添加之量不足。 (15)染料斑 外观：染色织物之表面有片状颜色较深，形状不一，及位置不规则之较大斑点。 成因：1.使用之染料、助剂不当。染料之溶解、分散不够充分。?2.染料或助剂含有不纯物。?3.染色用水硬度过高，未使用软水，或采用软水之软化剂欠当。 (16)染着条斑 外观：染色织物相邻排列之纱或纱群，在色调、浓度、艳丽方面呈现差异。?有仅一条者，亦有数条纱成带状者。长度有较短者，亦有全匹者。 成因：此为染色织物所用化学纤维之化性问题，因染色染着性之不同而发生此种差异。 (17)光泽条斑 外观：非起毛染色织物之表面，在受到光线直接照射时，颜色会呈现成条状之深浅或明暗之差异。 成因：此为染色织物所用化学纤维之物性问题，因织物中纤维对光之反射性、吸收性、透过性等不同，致使光泽度、透明度、白度等在观察上发生差异。例如化学纤维中之添加剂、结晶程度、配向度、非结晶状态等，均会影响纤维本身之光泽。 (18)间隔条斑? 外观：在染色织物的经向或纵向，成直条形颜色深浅之差别。 成因：于染色时织物之经纱发生移动，使纱之配列密度不均匀，相邻纱间之空隙有大有小，产生差异，致使在视觉上有浅有深。 (19)经纱条纹 外观：机织布布面经纱方向有降雨状之条纹。严重者，在坯布的布面亦能看出。此