精密及特种加工技术.ppt

精密与特种加工技术 第1章 概 论 1.1 精密与特种加工技术的产生及发展 制造技术的发展： 石器时代=青铜器时代=铁器时代=高分子材料时代； 手工制作=机器制作=智能控制自动化制作； 一般精度加工=精密加工=超精密加工及纳米加工。 现代科学技术的迅猛发展使机械制造业面临的严峻任务： 难切削材料的加工； 钛合金、硬质合金、淬火钢 特殊复杂性面的加工； 叶片、发动机机匣、小孔、窄缝 超精密、光整零件的加工； 陀螺仪、光学透镜、曲面镜 特殊零件的加工。 光盘基片、微型零件、细长轴 精密加工和特种加工是新世纪知识经济时代先进制造工艺技术的重要组成部分，代表了当前先进制造技术发展的重要方向，在制造业乃至社会发展进程中起到非常重要的作用。目前精密与特种加工技术已成为零件制造的重要工艺技术手段，成为世界制造技术领域的制高点，是现代制造技术的前沿。 1.2 精密与特种加工的特点及影响 精密加工：加工精度在0.1～1μm，加工表面粗糙度在Ra0.02～0.1μm之间的加工方法称为精密加工； 超精密加工：加工精度高于0.1μm，加工表面粗糙度小于Ra0.01μm之间的加工方法称为超精密加工（微细加工、超微细加工、光整加工、精整加工等 ）。 特种加工是将电能、热能、光能、声能和磁能等物理能量及化学能量或其组合乃至与机械能组合直接施加到被加工的部位上，从而实现材料去除的加工方法，也称为非传统加工技术。 1.2 精密与特种加工的特点及影响 精密与特种加工技术的广泛应用对制造业的影响： 提高材料的可加工性； 改变了零件的典型工艺路线； 大大缩短了新产品的试制周期； 影响产品零件的结构设计； 影响传统的结构工艺型好与坏的衡量标准。 1.2 精密与特种加工的特点及影响 精密与特种加工是一门多学科的综合高级技术，要获得高精度和高质量的加工表面，不仅要考虑加工方法本身，而且涉及被加工的工件材料、加工设备及工艺装备、检测方法、工作环境、人的技艺水平等等。 1.2 精密与特种加工的特点及影响 加工机理上： 近年来，在传统加工方法中，金刚石刀具超精密切削、金刚石微粉砂轮超精密磨削、精密高速切削、精密砂带磨削等已占有重要地位；在非传统加工中，出现了电子束、离子束、激光束等高能加工、微波加工、超声加工、蚀刻、电火花和电化学加工等多种方法，特别是复合加工，如磁性研磨、磁流体抛光、电解研磨、超声珩磨等，在加工机理上均有所创新。 1.2 精密与特种加工的特点及影响 被加工材料 ： 用精密和超精密加工的零件，其材料的化学成分、物理力学性能、加工工艺性能均有严格要求。例如，要求被加工材料质地均匀，性能稳定，无外部及内部微观缺陷；其化学成分的误差应在10-2～10-3数量级，不能含有杂质；其物理力学性能，如拉伸强度、硬度、延伸率、弹性模量、热导率和膨胀系数等应达到10-5～10-6数量级；材料在冶炼、铸造、辗轧、热处理等工艺过程中，应严格控制熔渣过滤、辗轧方向、温度等，使材质纯净、晶粒大小匀称、无方向性，能满足物理、化学、力学等性能要求。 1.2 精密与特种加工的特点及影响 加工设备及其基础元部件 ： (1)高精度。 (2)高刚度。 (3)高稳定性。 (4)高自动化。 加工设备的质量与基础元部件，如主轴系统、导轨、直线运动单元和分度转台等密切相关，应注意这些元部件质量。此外，夹具、辅具等也要求有相应的高精度、高刚度和高稳定性。 1.2 精密与特种加工的特点及影响 加工工具： 加工工具主要是指刀具、磨具及刃磨技术。用金刚石刀具超精密切削，值得研究的问题有：金刚石刀具的超精密刃磨，其刃口钝圆半径应达到2～4nm，同时应解决其检测方法，刃口钝圆半径与切削厚度关系密切，若切削的厚度欲达到10nm，则刃口钝圆半径应为2nm。 磨具当前主要采用金刚石微粉砂轮超精密磨削，这种砂轮有磨料粒度、粘接剂、修整等问题，通常，采用粒度为W20～W0.5的微粉金刚石，粘接剂采用树脂、铜、纤维铸铁等。 1.2 精密与特种加工的特点及影响 检测与误差补偿： 尺寸和形位精度可用电子测微仪、电感测微仪、电容测微仪、自准直仪和激光干涉仪来测量。表面粗糙度可用电感式、压电晶体式表面形貌仪等进行接触测量，或用光纤法、电容法、超声微波法和隧道显微镜法进行非接触测量；表面应力、表面变质层深度、表面微裂纹等缺陷，可用X光衍射法、