第六部分 轴类零件加工.docVIP

第五部分 套筒类零件的加工 （一）工艺分析 套类零件在各类机器中应用很广，如滑动轴承、钻套、导向套、汽缸、油缸等。 1．功用及结构特点 ⑴功用 ①起支撑作用(如滑动轴承)支撑轴颈，承受径向力或轴向力。 ②导向作用(如钻套、油缸)， ⑵结构特点 因其功用不同,在结构上有很大差异。但其共同特点是： ①零件的主要表面为同轴度要求较高的内、外旋转表面。 ②壁较薄，易变形；长度一般大于直径。 2．主要技术要求：（主要表面是内孔和外圆） 1）内孔 是起支撑或导向作用最主要的表面，常与运动着的轴、刀具、活塞配合。故精度与表面粗糙度要求均较高。 尺寸精度 一般为IT7；精密的IT6；油缸与活塞有密封件的，可取IT9。 形状精度 要求在孔径公差之内。精密的取公差的1/2～1/3。 表面粗糙度 一般为1.6～0.1μm，油缸0.4～0.2μm。 2）外圆 起支撑作用，常为过渡配合。一般尺寸精度为IT6～IT7； 形状精度：在公差之内；表面粗糙度为6.3～0.8μm。 3）内外圆的同轴度 一般要求较高，常为0.01～0.05mm。 4）端面与轴线的垂直度 若受轴向载荷或作定位基面时，一般要求较高，常为0.02～0.05μm。 （二）工艺要点 1．表面加工方案选择 主要表面为内孔和外圆。外圆可根据精度要求选择车削和磨削。内孔加工方法的选择则比较复杂，需要根据零件的结构特点、孔径大小、长径比、精度和表面粗糙度的要求、以及生产规模等综合考虑。对于精度要求较高的孔，往往需采用几种方法顺次加工（例如在磨削后——进行珩磨或研磨）或（钻——粗车——半精车——粗磨——精磨）； 若精度要求不高、但表面粗糙度要求较细时，可：半精车——精车——滚压。 2．定位与装夹方法 套筒件表面相互位置精度要求较高，∴应尽可能在一次装夹中完成各表面的加工；或以内孔、外圆互为基准，反复加工，具体有如下办法。 1）(卡盘)一次装夹完成各主要表面(内外圆及端面)全部加工 此法消除了安装误差,位置精度较高；但需留夹头,多用于中小件。 2）（主要表面在几次安装中进行，最后）以内孔定位、心轴装夹（加工外圆）此办法应用较广。∵①加工内孔较困难，纠正（孔心的）偏差也难，而以内孔定位加工外圆时，加工孔产生的同轴度误差容易得到纠正；②以孔定位的夹具（心轴）结构简单、易于制造，刚性好； 3）（主要表面在几次安装中进行，最后）以外圆定位（用专用夹具装夹）加工内孔 此法装夹迅速可靠，但一般卡盘的安装误差较大，加工后位置精度较低，∴此办法应用较少。只有在内孔直径或长度太小，不宜用孔定位时采用。但须采用定心精度较高的弹性膜片卡盘、液体塑料夹头或经修磨后的三爪卡盘或“软爪”卡盘等专用夹具； 4）以内孔和外圆互为基准，反复加工。 3．（套筒件的结构特点是孔壁较薄，加工中常因夹紧力、切削力、内应力和切削热等的影响而产生变形。因此应注意）防止套筒件变形的工艺措施 ⑴减少夹紧力对变形的影响 ①应使夹紧力分布均匀 如用开口过渡环或专用（宽）卡爪。 ②(结构允许时)用轴向夹紧,避开薄壁件径向刚性差的弱点; ③使用胀力心轴; ④在工件上增加工艺肋或凸边,使夹紧力作用在刚性较好的部位，减少变形，待加工终了时再切除; ⑵减少切削力的对变形的影响 ①利用数控系统的循环功能，减小每次进刀的切削深度或切削速度减小切削力; ②增大刀具主偏角，减少径向切削力; ③采用内外圆同时加工，使径向切削分力抵消。 ⑶减少切削热对变形的影响 ①减少切削热的产生 合理选择刀具几何角度(↑γ,↓α)和切削用量. ②加快切削热的传散 使用切削液; ③采用弹性顶尖,使工件因受热后在轴向有自由延伸的可能. ⑷粗精加工分开 粗加工时,夹紧力、切削力、内应力大，变形；精加工时，切削用量小、切削力也小，可放松卡爪，使夹紧力校小些，变形得以纠正。 从以上不难看出：保证相互位置精度（内外圆的同轴度、端面对轴线的垂直度）和防止变形要求，是套筒件加工的主要工艺问题。 4．基本工艺过程 随用途、结构及精度要求不同，各套筒件的工艺有所不同，但其基本工艺过程如下： 备料——热处理（锻件正火、调质，铸件退火）——粗车端面、外圆——调头车另一端面、外圆——钻孔或粗车孔——精车——划（键槽、孔）线——插（钻）——热处理（C、G）——磨内孔——磨外圆。 （三）备用课堂练习 编制图示小套（材料：45钢）小批生产的机械加工工艺。 小套单件小批生产的机械加工工艺卡 序号 工序名称 工序内容 定位基准 设备及工装 1 下料 45:ф75×70 2 热处理 调质250HBS 3 车 ①除φ52外圆、φ38孔留0.2～0.3mm磨量外，其余车至尺寸 外圆表面 普通车床 4 划 划键槽线 5 铣 铣键槽至尺寸，深度加放磨量 φ4键槽铣刀