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浅析齿轮的高效温压成形工艺发展 浙江丰XX电有限公司---杜绍才 1.前言 温压工艺被制造商开发以来已经接近20年了，在此期间中到大尺寸粉末冶金零件通过单次压制得以压到7.3g/cc的生坯密度。随着近些年这项工艺的不断深入研究该技术的应用情况。由于不是所有的产品制造商都准备加热粉末和模具，借鉴于温压的经验，温模压制被成功开发出（Ancormax200）改良的温模压制只要在粉末中混入0.4%的润滑剂，可以达到压制出7.4g/cm3的生坯产品，最新的成果表明只要在粉末中混入0.2 to 0.3%的润滑剂，7.5g/cm3的密度也是可行的。 本稿将介绍对齿轮温压工艺和最新的温压及温模工艺的探索及运用。 从上述了解了粉末冶金是一种能制备复杂形状近净形产品的生产技术, 产品性能与其密度有很大的关系。对铁基粉末冶金零件而言, 密度达到7. 2g/ cm 3 后, 其硬度、 抗拉强度、 疲劳强度、 韧性等都会随密度的增加而呈几何级数增大 。例如, 密度对烧结钢性能的影响见图 1 。而传统一次压制 /一次烧结生产的铁基粉末冶金制品, 其密度一般在7. 1g/ cm 3 ( 相对密度约 90%) 以下, 因此，其力学性能远低于同类材料的全致密件。 为了扩大粉末冶金制品的应用范围, 提高粉末冶金材料的性能尤其是力学性能, 走在先例的工业发达国经过多年的研究, 研发出了多种不同的生产工艺, 如高温烧结、 渗铜技术、 复压复烧、 粉末锻造、 热等静压、 喷射沉积、 温压工艺等。而其中最经济可行的为温压技术,该技术自1994 年美国（ Hoeganaes）海格纳士温压成形技术本身处在不断发展和进步的过程中。比如，从模具和粉末同时加热发展到模具加热而粉末不加热的所谓热模温压，美国的Hoeganaes）海格纳士公司利用这种热模温压工艺制造出用于汽车传动装置上的行星齿轮组的斜齿轮。又如，增加润滑剂/粘结剂含量，发展出所谓流动温压技术，可直接成形侧面带螺纹孔的复杂零件。德国Fraunhofer）弗劳恩霍夫研究所采用流动温压工艺，通过加入适量的微细粉末和加大润滑剂的含量大大提高了混合粉末的、填充能力和成形性，可直接成形带有与压制方向垂直的凹槽、孔和螺纹孔等形状复杂的零件，不需要二次机加工。 温压技术的关键技术长期被美国和瑞典等少数国家，在一段时间国内企业不具备自主生产温压零件的能力，只能靠引进技术，包括粉末、工艺及设备，因而严重制约了我国粉末冶金工业的技术进步。美国的Hoeganaes）海格纳士公司德国Fraunhofer）弗劳恩霍夫研究所流动温压工艺在这个领域投入了大量的科研力量，取得了重大的进展。创新性地开展了模壁润滑温压、低温温压、温压烧结硬化、流动温压等技术的研究，将温压一种高速压制和温压相结合的更高密度的温粉末高速压制技术思路温压工艺关键技术温压工艺其关键技术粉末、润滑剂、温压温度、温压系统研究对提高我国粉末冶金产品的档次和技术水平,赶超世界先进制造水平具有重要的现实意义。是一项极具潜力的新技术,具有非常广阔的应用前景。不同粉末成形流动温压成形技术一种新型的粉末冶金零部件近终形成形技术,可成形具有复杂几何....形状的零件。采用流动温压工艺可以直接成形、孔和螺纹孔等零件。而用传统粉末冶金技术制造此类零件通常是非常困难甚至是不可能的,一般都需要通过其后的机加工才能完成,用程控压机来实现复杂和精准的动作也只能生产出较为简单的零件。但是采用流动温压工艺后就可以直接成形具有此类形状的零件。为了系统地研究流动温压工艺中粉末的流动行为,Fraunhofer）弗劳恩霍夫研究人员采用模具成功制备出了带螺纹孔形零件选择合适的润滑剂是温压工艺的关键所在，因此人们在开发新型金属粉末温压成形润滑剂方面做了大量的工作。 与此相反，温压最佳温度与压制压力无关。温压时，粘结剂受到的压力比一般高聚物加工时常用的压力高得多。粘结剂玻璃化温度 T g 随压力增加而升高，通过加入增塑剂可以降低 T g 。 4）温压温度系统 国际上现有可以产业化的温压设备及其制造厂家，主要有美国海格纳士集团和辛辛那提林德金属[1] 乔卡布斯金属粉末报告； [2] 金属粉末行业联盟的金属粉末报告； [3] 肖志瑜, 张菊红. 中国机械工程； [4] 肖心竹. 稀有金属与硬质合金； [5] 曹顺华, 易建宏, 奉东文等. 粉末冶金材料科学与工程； [6] 李明怡, 果世驹, 林 涛. 粉末冶金技术； [7] 李金花, 倪东惠, 夏 伟. 粉末冶金技术； [8] 相关齿轮技术书籍等； [9] 百度文库文选等； [10] 其他金属材料学科文选； 2 / 7