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2．连续传动条件 如图8-17所示，一对齿廓开始啮合时，主动轮的齿根推动从动轮的齿顶，故啮 合始点是从动轮齿顶圆与啮合线的交点 ，两轮齿分开时是在主动轮的齿顶圆 与啮合线的交点 ， 称为实际啮合线。 图8-16 渐开线齿轮啮合 图8-17 轮齿啮合过程 （8-10） 由上式分析可知道，在两轮齿啮合过程中，其齿廓上只有从动齿顶到齿根的一段 参加啮合，实际参加啮合的这段齿廓称为齿廓工作段，如图8-17中的阴影部分。 要使齿轮连续传动，必须保证在前一对轮齿啮合点尚未移到 点脱离啮合前，第 二对轮齿能及时到达 点进入啮合。显然两轮连续传动的条件为 通常把实际啮合线长度与基圆齿距的比称为重合度，以ε表示，即 ε= 理论上，ε=1就能保证连续传动，但由于齿轮的制造和安装误差以及传动中轮 齿的变形等因素，必须使ε＞1。重合度的大小，表明了同时参与啮合的齿对数 的多少，其值大则传动平稳，每对轮齿承受的载荷也小，相对地提高了齿轮的 承载能力。 8.2.5、根切现象，最少齿数和变位 齿轮的概念 1．渐开线齿轮轮齿的加工方法 渐开线齿轮轮齿的加工方法很多，常用的方法是切削加工。按加工原理的 不同，切削加工又分为仿形法和展成法。 1）仿形法 用与齿槽形状相同的成形铣刀加工齿形的方法，称为仿形法。采用仿形法 加工齿轮简单易行，但精度较低，且加工过程不连续，生产效率低下，故 一般仅适用于单件小批量生产及精度要求不高的齿轮。 2）展成法 展成法是利用轮齿的啮合原理来切削齿轮齿廓的方法成为成展成法。展成 法切齿常用刀具有：齿轮插刀、齿条插刀和齿轮滚刀。展成法加工齿轮时， 只要改变刀具与轮坯的传动比，就可以用同一刀具加工出不同齿数的齿轮， 而且精度及生产率均高。因此，在大批量生产中多数采用展成法。 2．根切现象和最少齿数 用展成法加工齿轮时，如果齿轮的齿数太少，则齿轮毛坯的渐开线齿廓根部会被刀 具的齿顶切去一部分，这种现象称为根切。轮齿根切后，弯曲强度降低，重合度也 将减小，使传动质量变差，因此应尽量避免发生根切。 为了避免发生根切现象，标准直齿圆柱齿轮的齿数不能少于17。 3．变位齿轮的概念 标准齿轮设计计算比较简单，因而得到了广泛的应用。但标准齿轮有许多不足之处， 如最少齿数受限制、不便于修配齿轮等，于是出现了变位齿轮。为加工出齿数少于 最少齿数而又不根切的齿轮，可将刀具向远离轮坯中心方向移动一段距离，这种改 变刀具和轮坯相对位置的加工方法称为变位修正法，加工出来的齿轮称为变位齿轮。 并且规定刀具向远离轮坯的变位称为正变位，切出的齿轮称为正变位齿轮；刀具移 近轮坯的变位称为负变位，相应切出来的齿轮称为负变位齿轮。正变位可以避免根 切，并可以使轮齿变厚，提高其抗弯强度。负变位加剧根切，使轮齿变薄，齿轮强 度下降，只有齿数较多的大齿轮且为拼凑中心距时才可采用。 图8-18 圆柱齿轮齿廓曲面的形成 a)直齿圆柱齿轮 b）斜齿圆柱齿轮 8.2.6 斜齿圆柱齿轮传动 1．斜齿圆柱齿轮齿廓曲面的形成与啮合特点 1）斜齿圆柱齿轮齿廓曲面的形成 直齿圆柱齿轮的齿廓形成是在垂直于齿轮轴线的端面进行的。实际上，齿轮 具有一定的宽度，所以其齿廓应该是渐开线曲面。如图8-18a所示，直齿轮的齿廓 曲面是发生面S绕基圆柱作纯滚动时，发生面上平行于基圆柱母线的直线在空间形 成的渐开线曲面。如图8-18b所示，斜齿轮的齿廓曲面是发生面上与基圆柱母线成 一夹角βb的直线在空间形成一渐开螺旋面。 a) b） 2）啮合特点 由齿廓曲面的形成可知，直齿圆柱齿轮啮合时，轮齿接触线是一条 平行于轴线的直线，并沿齿面移动，所以在传动过程中，两轮齿将 沿着整个齿宽同时进入啮合和同时退出啮合，因而轮齿上所受载荷 也是突然加上或突然卸下，传动平稳性差，易引起冲击、振动和噪 声，尤其在高速传动中更为严重。而斜齿轮啮合传动时，其瞬时接 触线是斜直线，一对轮齿从开始啮合起，接触线的长度从零逐渐增 加到最大，然后又由长变短，直至脱离啮合。因此，轮齿上的载荷 也是逐渐由小到大，再由大到小，故斜齿轮传动平稳、噪声小、重 合度大、承载能力强，适用于高速和大功率场合。 2．斜齿圆柱齿轮的主要参数和几何尺寸计算 1）螺旋角 螺旋线的切线与平行于轴线的母线所夹的锐角称为螺旋角。斜齿轮轮 齿的倾斜程度通常用分度圆柱面上的螺旋角来表示。把斜齿轮的分度圆柱展开成矩 形，如图8-19所示。 斜齿轮根据螺旋线的方向分为左旋和右旋两种。（见图8-20） 图8-19 斜齿轮分度圆柱面展开 图