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磷石膏生产墙体砖工艺研究进展 　　摘要:为了提高我国工业副产物磷石膏的综合利用率,减小环保压力,研究探索磷石膏的利用途径成为目前一个紧要的问题。通过归纳前人在建筑墙体砖方面对磷石膏的研究,总结了我国磷石膏在建筑墙体砖上的学术成果,分析了磷石膏墙体砖的制备工艺方法。国内目前制备出的磷石膏砖的抗压强度可达到10MPa以上。 　　关键词:磷石膏;墙体砖;抗压强度;综合利用率 　　中图分类号:TQ177.3 文献标识码:A 文章编号:1674?9944(2010)10?0168?03 　　1 引言 　　磷石膏是在磷酸生产中用硫酸处理磷矿时产生的固体废渣,其主要成分为二水硫酸钙。随着磷肥工业的高速发展,目前全国每年产生磷石膏约3万t,而且每年还在以15%的速度增长。磷石膏是一种粉状材料,几乎没有可塑造性,因此大部分采用堆放的处理方式,磷石膏的大量堆存,不仅侵占了土地资源,同时由于风蚀、雨蚀造成了大气、水系及土壤的污染。如何有效的处理已经成了我国乃至世界范围内的一个迫在眉睫的问题。磷石膏与天然二水石膏化学成分相同,结晶形态相似,CaO的含量大于30%,并含有少量游离磷酸、氟及有机物,因此,磷石膏可以用作建筑墙体砖的原材料。 　　磷石膏制作建材可以采用传统建筑石膏的生产工艺,即将石膏原料(二水石膏)先高温炒制成半水石膏,再经加水搅拌,成型,干燥等工艺,得到制品。但采用此种工艺生产的煅烧石膏都存在共同的特点,即强度低,一般抗压强度仅4.5MPa,不耐水,只能用于隔墙,而不能用作承重材料,生产中耗能高,所以应用范围较为有限。本文介绍了近几年国内磷石膏生产墙体砖的工艺研究进展,旨在为中国磷石膏生产墙体砖的合理利用提供理论论据和实践参考。 　　2 我国磷石膏生产墙体砖的技术进展 　　2000年,张天保,池济亨[1]以砂子为辅料、聚丁类粘接剂为添加剂,经配料、粉粹、混合、高压成型,短期养护工序制得免烧磷石膏砖。当以磷石膏75%(质量份数,下同)、砂子25%、聚丁类粘接剂0.2%配比,调整原料总量含水10%,成型压力为2000kN,制得的磷石膏砖抗压强度达到20 MPa。 　　2002年,胡成军,潘建等人[2]将磷石膏、成型粘结剂料、内燃料和催化增强剂,按一定重量比充分混匀后,成型,晾干,在700~900℃条件下烧制30~55h,催化增强剂为含铁化合物,制备出的砖抗压强度均在10MPa以上,催化增强剂的催化效果显著。通过比较不同催化增强剂的效果发现催化增强剂为Fe?2(SO?4)3时制备的烧结砖的抗压强度最大。 　　2004年,董风芝,刘心中等人[3]将用磷石膏、粉煤灰和石灰按一定比例配料,经混合、粉碎、成型等工艺,制成建筑内墙用空心砌块,其基本配比为:m(磷石膏)∶m(粉煤灰)=(65~75):(25~35),外加6%的生石灰及1%左右的激发剂,料浆的成型水料比约70%。m(磷石膏):m(粉煤灰)=70%时按其工艺制备的空心砌块抗压强度达到8MPa,导热系数0.24W/(m#8226;K),耐火极限2h。该砌块具有防火、隔热、质轻、造价低、可加工性好等特点,且安装方便,符合建筑物结构大开间、灵活隔断发展趋势对内墙材料的要求。 　　2005年,李忠金,谌天等人[4]使用特殊的粘接剂,采用高压压制法制备出一种环保高压免烧磷石膏砖。所用的原料为(重量比):砂100份、磷石膏40~60份、固相粘接剂10~20份、液相粘接剂0.1~0.5份、胡敏酸钠0.5~2份。固相粘接剂是氧化钙、碳酸钠、碳酸钙,氧化铝中的1种或2种,液相粘接剂由石英、长石、粘土,一缩原磷酸配合而成。制砖压力大于40MPa,制备出的砖抗压强度平均值在10MPa以上,抗折强度平均值在2.0以上,吸水率小于20%,另外在抗冻、抗酸碱、耐水性、放射性上都符合国家标准。 　　2006年,杨金平[5]采用干燥煅烧法弃掉磷石膏了附着水分,使其结晶含水量小于15%,同时,除弃磷石膏中的磷、酸等有害物质。再将半水石膏(80%)与定量无水石膏、粉煤灰、凝结剂配合混合搅拌,凝结剂是12~20%的硅溶胶水溶液,将凝结剂用喷淋方式使之成雾状,经机械装模高压成型,机械脱模,自然水化后制得磷石膏高强度墙体砖。此法使磷石膏综合选用达80%,可替代实心粘土红砖,耐水性好,强度高。 　　2008年,杨月红,张慧娜等人[6]将磷石膏、粉煤灰、煤矸石、黄磷渣磨细到100~160目后加水混合,通过均匀搅拌、成型、脱模、静养、码垛、常压自然养护制备出了一种磷石膏免蒸免烧空心砖。其中当磷石膏55%、粉煤灰30%、煤矸石8%、黄磷渣3%加水4%混合均匀制备的空心砖抗压强度达9.1MPa。过程中粉煤灰、煤矸石本身具有胶凝性,物质中含有的Fe?2O?3相当于助溶剂,它能提高物质的化学活性,活化后的粉煤灰与磷石膏、