垫片单工序落料冲压模设计冲压课程设计.docVIP

1 绪 论 目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家差距相当大。??? 第一，开发能力较差，经济效益欠佳我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中处于被动地位。我国相当一部分模具企业还沿用作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。 ??艺装备水平低，且配套性不好，利用率低虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。 ?业化、标准化、商品化的程度低、协作差 由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。 材料及模具相关技术落后模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高 图1 零件图 2.1 零件的总体分析 该零件形状简单、对称，是有直线组成，适于冲裁加工，按惯例取IT14级，尺寸精度较低，符合一般冲压的经济精度要求。 。材料为Q235、厚度t=2mm的碳素钢，具有良好的冲压性能。 2.2外形落料的工艺性 该零件属于小尺寸零件，料厚2mm，外形较为简单，采用圆弧过渡，以便于模具加工，减少热处理开裂，减少冲裁时尖角处的崩刃和过快磨损，尺寸精度要求一般。 3 工艺方案的确定 该零件形状简单，仅需要一次落料工序，工艺方案单一简单，只需一次冲压便可成型，因此采用单工序落料即可。 4 排样设计与计算 设计模具时，首先要设计条料排样图。根据工件的形状选择有废料排样，且为直排的形式，虽然材料的利用率低于少废料和无废料排样，但工件的精度高，且易于保证工件外形的圆角。 4.1确定搭边与搭肩值 搭边和搭肩值一般是由经验确定的，由冲裁模具设计教材表2.9查取搭肩值a1=2.0,搭边值a2=2.2. 4.2确定零件的排样方案 设计模具时，条料的排样很重要。分析零件形状可知，确定排样方案：条料从前至后送进，落料凸模的冲压力比较均匀，零件形状精度容易保证。条料的排样如图2所示。 4.3计算送料步距和条料的宽度 按如上排样方式，并根据工件的尺寸确定送料步距为搭肩值与工件宽度之和可得：A=D+a1=12+2.0=14.0mm 条料是由板料裁剪而得，为保证送料顺利，裁剪时的公差带分布规定上偏差是0，下偏差为负值（-△）。该模具设计导料板为无侧压装置，根据公式 由冲裁模具设计教材表2.11查得条料宽度偏差 由表2.12查得送料的最小间隙 则条料宽度 =（54+4.4+0.45）=58.9mm —条料宽度方向冲裁件的最大尺寸。 —搭边值 C—导料板与条料之间的间隙（查表2.5.5） 4.4计算材料的利用率 根据一般的市场供应情况，原材料选用的冷扎薄钢板。(1)每块可剪规格条料33条. 一个的条料可裁剪零件个数 材料利用率通用公式【1】==75.9% 式中A—一个冲裁剪的面积。 n— 一个步距内的冲裁件数量。 B—条料宽度mm。 S—步距。 (2) 每块可剪规格条料16条 一个的条料可裁剪零件个数 材料利用率通用公式【1】==73.6% 由（1）、（2）比较可知方案（1）剪裁为规格的条料材料利用率更高，因此采用方案（1） 5 计算冲压力和初选压力机 5.1冲裁工序总力的计算 由工件结构和前面所定的冲压方案可知，本模具采用弹性卸料装置和下出料方式的冲裁模。考虑到模具刃部被磨损、材料力学性能及材料厚度偏差等因素的影响。本模具采用普通平刃口模具冲裁，其冲裁力P按下式计算： 式中 P—冲裁力（KN））—被冲材料的抗剪强度，Mpa,取360Mpa。 上式中抗剪强度与材料种类和坯料的原始状态有关，可在手册中查询，为方便计算，可取材料的，故冲裁力表达式又可表示为： 查手册【3】的Mpa 取值Mpa 则=149.2984=119438.7N 查表2.7查得卸料力系数为取 卸料力=4777.5N 推件力 —推件力系数,由手册查得 n—同时卡在凹模的工件(或废料)数,其中n=h/t h—凹模刃部直壁洞口高度（mm）， t—料厚( mm) =5971.9 工序总力=130188.2N 5.2初选压力机 为保证冲压