车间6S管理实施方案PPT课件.ppt

生产车间6S实施管理方案;一、序 言 ;二、车间推行6S的组织机构;三、车间6S推进进度计划1、 6S推进计划;序号;培训与宣传 6S运动的目的； 整理、整顿、清扫、清洁、素养及安全环保的正确含义； 推进6S运动的方法； 把握整体效果的方法等。 执行 树立样板单位的办法 分阶段或分片实施的办法 实行6S文明区域责任制的办法 监督 保证长期坚持6S按照标准实施； 保证6S的实施效果。;4、对“不要品”进行列表汇总。 样表： ;5、采用前后进行对比，使大家了解改善的成果： 例如： 改善前 改善后;6、“6S”推进要点 “整理” 推行步骤 第一步：现场检查 第二步：区分必需品和非必需品 第三步：清理非必需品 第四步：非必需品的处理 第五步：每天循环整理 推行要领 马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待； 即使是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低程度； 在哪儿都有可有可无的物品，应坚决处理掉。;“整顿” 的步骤 第一步：分析现状 第二步：物品分类 第三步：决定储存方法（定置管理） 第四步：实施 推行要领 彻底的进行整理 确定放置场所 规定放置方法 进行标识;“清扫”的步骤 第一步：从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘 第二步：清扫点检机器设备 第三步：整修在清扫中发现有问题的地方 第四步：查明污垢的发生源，从根本上解决问题 第五步：实施区域责任制 第六步：制定相关清扫基准 推行要领 最高领导，以身作则 人人参与，责任到人 与检点、保养工作充分结合 杜绝污染源，建立清扫基准;四、实施方案;“素养”的步骤 第一步：学习、理解并遵守公司的规章制度 第二步：成为他人的榜样 第三步：具备了成功的素养 推行要领 持续推动直至习惯化。 制定相关的规章制度。 教育培训。 激发员工的热情和责任感。;“安全环境”步骤 全员参与； 所有部门； 全过程； 全产品； 推行要领 人：人的不安全行为是事故的最直接的因素； 物：物的不安全状态也是事故的最直接因素； 环境：生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用；因此是构成事故的重要因素： 管理——管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。;7、激励约束体制 建立车间激励约束体制的原则：以奖励为主，惩罚为辅。 1）对在6S活动中，只要提出有利于推进的想法、建议及做法等，根据其贡献的大小或效果给与20-200元奖励。 2）对于影响6S推进或有负面影响的做法等则根据其情节及造成后果的严重性给予10-100元惩罚。 3）在相同/相似流程、班组间建立评比制度，对于优胜班组给与20元/人均奖励。;8、资本预算 硬件投入； 各类看板的制作、安装、使用； 标示牌的使用； 物料周转箱;9、检查方案;;车间推行6S现场管理目的;最终对员工达到的目的：;车间实施后具体要求：;车间实施后具体要求：;演示对比;;;;;推行6S，养成遵守规定的习惯！