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总公式，真正应用时需注意经过以下两个步骤，具体化，对总体参数进行估计。总体与样本的差别，规格界限（合格、不合格）与控制界限（偶波异波）的差别。 D：合格率从95% 上升到98%，则D=3%；天数从9天变为7天，则D为2天 在应用SPC时,很多人的问题,控制图是怎样产生的. 分析用控制图不是目的.目的是用来控制.受控即达到稳态, 正态分布形状.稳态是生产最求目标:99.73%,经济的,通过调整达到稳态. 控制阶段 控制图的控制界限由分析阶段确定 控制图上的控制界限与该图中的数据无必然联系 使用时只需把采集到的样本数据或统计量在图上打点就行 控制图的操做步骤（x-R图） 分析阶段 控制阶段 选择控制对象 取预备数据 计算xi、Ri 、x、R 计算控制线，并作图 日常控制 打点，判稳 过程能力判稳 分析、措施 技术最重要 至少25组 样本大小 先R再x （1）所有样本点都在控制界限之内； （2）样本点均匀分布，位于中心线两侧的样本点约各占1/2； （3）靠近中心线的样本点约占2/3； （4）靠近控制界限的样本点极少。 受控状态在控制图上表现 判断受控与失控 x UCL CL LCL t 控制图的受控状态 失控状态在控制图上表现 明显特征是有: （1）一部分样本点超出控制界限 除此之外，如果没有样本点出界，但 （2）样本点排列和分布异常， 也说明生产过程状态失控。 判断受控与失控 (1）链:有多个样本点连续出现在中心线一侧 * 连续9个点或9点以上出现在中心线一侧； x UCL CL LCL t 典型失控状态 （2）趋势:点子逐渐上升或下降的状态 *连续7点上升或下降 典型失控状态 （3）连续三点中至少有两点落在警戒区内 警戒区： 2σ~3σ的区域 典型失控状态 ?＋３? ?+2? ?-2? ?-3? （4）样本点的周期性变化（包括阶段的周期性、波动的周期性） UCL CL LCL 典型失控状态 重新计算控制限 稳定状态下的条件（5M1E)发生变化 经过相当长的时间 过程能力值发生变化 控制界限与规格界限 规格由客户或设计部门给出; 控制界限由过程的实际数据统计计算得出; 一般情况下,控制界限严于规格; 过程能力 过程能力-----统计稳态下，过程的加工质量满足技术标准的能力。 从统计上看，当过程处于稳态时，产品的计量质量特性值有99.73%落在?±3?的范围内，故通常用6?表示过程能力，它的数值越小越好。 过程能力指数 过程能力指数表示过程能力满足产品技术标准的程度，一般记以 的计算公式如下： 式中，T为技术规格的公差幅度， 、 分别为规格上下限， 为总体标准差，可用样本标准差s估计 有偏移情况的过程能力指数 当分布中心与公差中心出现偏离时的过程能力指数。 Cpk的评价标准 SPC是与质量有关的概念。预防针,现代质量管理的核心和精髓;特点:质量管理所提出的原则\方针\目标都要有科学措施与科学方法来保证他们的实现.为保证预防 统计:指对某一现象有关的数据的收集整理计算和分析等. 现场监控与事后检查的区别 偶然性变异：人机料法环正常波动，不可避免，影响小。异常变异：工艺过成中出现的异常原因。影响大，需去除;随机现象，确定性现象，确定规律，分布描述。电灯泡寿命 不能表达有实际意义的东西。必须对数据进行分析，图形有助于将数据转化成信息 第一个组中值为最小值，最后一个组中值最大值，组距为极差除组数 特点：都在范围内；基本对称，稍向右偏；决定接受，但需改善。兰色为规格，红色为最大值最小值。若做5遍，做出来的直方图样子差不多。直方图确实反映了数据的规律。 经验之谈：大多数工业用分析，50个数据足够的可靠性。若单个测量值费用较低，或当需要更准确分析时，可采用100个或更多数据。 数据越多，分组越密，直方图也越趋近一条光滑曲线。曲线特点。曲线讨论不方便，用两个参数：平均值与标准差。 正态分布有一个事实在质量管理中经常用到，即不论取何值，产品质量特性落在： 休哈特就是根据这一点发明了控制图 顺时针90度,,上下180度 * * 内容提要 SPC定义 控制图 直方图 控制图原理 控制图种类 控制图阶段 控制图的判稳判异准则 过程能力 SPC 的定义——背景 预防原则 本世纪20年代，美国W.A.休哈特首创过程控制(process control)理论以及监控过程的工具—控制图(control chart). SPC的定义 SPC（Statistical Process Control) ——统计过程控制 ，即指利用统计技术，对工