模具设计与制造(第二版)第9章热固性塑料成型工艺及模具设计.ppt

9.1　压塑模设计9.1.1　压塑成型原理及工艺　　压塑成型又称压缩成型、压制成型,主要用于成型热固性塑件,也可用于成型热塑性塑件。　　1.压塑成型原理　　图9－1为压塑成型原理示意图,它的基本工作原理是将松散的固态成型物料直接加入到模具中,通过加热和加压方法使其熔融塑化,然后根据型腔形状进行流动成型,最终经过固化转变成为塑件。 图9－1　压缩成型原理 　　与注射成型比较,压塑成型具有一些明显的特点:模具结构简单,不用浇注系统,所成型塑件致密性高,塑件内取向组织少、取向程度低,性能比较均匀,成型收缩率小,对成型物料形态适应性强,粉状、纤维状、团状、薄片状均可方便成型,可用普通压力机成型等。但成型周期长,劳动强度大,生产环境差,操作多用手工,不易实现自动化,塑件往往带有溢料飞边、精度难于控制,模具容易磨损、使用寿命较短。　　压塑成型主要用于热固性塑件的生产,如酚醛塑料、氨基塑料、环氧树脂、不饱和聚酯塑料、聚酰亚氨等。 　　2.压塑成型设备　　压塑成型一般采用液压机为主要成型设备。目前应用最为广泛的是手动和半自动液压压力机,近年来,在先进的压力机上配置了电子程控装置及机械手,实现了操作过程的自动化。　　国产塑料液压机的主要技术参数见表9－1。 　　压力机有关参数的校核:　　1)最大总力 　　2)塑件脱模力　　塑件脱模力应小于压力机最大顶出力。顶出力可由调压阀调节。　　3)压塑模固定板尺寸　　压塑模固定板不应超过压力机的上模板滑动台、下模板工作台、立柱距离的最大外形尺寸限制,方可顺利地安装模具。 　　4)压塑模的闭合高度和开模行程　　压塑模的闭合高度是指模具处于成型位置时,上模板上平面到下模板下平面之间的距离。压机行程是指压机上、下工作台面之间的最大、最小开距之差,它关系到模具能否放进上、下工作台面之间,并能否顺利取出塑件,从而决定了模具所允许的最大、最小闭合高度。如图9－2所示,它们之间的关系应满足: 图9－2　压机行程与模具闭合高度 　　5)压力机顶出机构的校核　　塑件的顶出一般是由压力机的顶出机构(手动式、机械式和液压式)通过中间接头或拉杆等零件带动模具的推出机构来完成的。因此,压力机的顶杆行程必须保证将塑件顶出型腔,并应高出型腔表面10mm以上,以便取出塑件。其关系如图9－3所示。校核公式为 图9－3　塑件顶出行程 　　对于利用开模力完成侧向分型或侧向抽芯的模具,以及利用开模力脱出螺纹型芯的模具,则所要求的开模行程还要长些,视具体情况而定。　　对于移动式压塑模,当采用卸模架安放在压力机上脱模时,应考虑模具与上、下卸模架组合后的总高度小于上、下加料板之间的距离。 　　6)液压机工作台面有关尺寸　　液压机的上、下工作台都设有T形槽。T形槽有平行和对角交叉两种形式,槽宽及槽间距离(平行T形槽)尺寸是模具设计时要注意的。此外,模具的最大尺寸要小于液压机工作台面的尺寸。 　　3.压塑成型工艺　　1)压塑成型工艺流程　　热固性塑料压塑成型工艺流程如图9－4所示。成型时,首先根据工艺条件,把模具加热到成型温度(一般为130～180℃),然后把由合成树脂、填料、固化剂、润滑剂和色料按一定配比制成的塑料粉料放入加料腔内,经过预热、闭模、加压,塑料粉在热和压力的作用下,成为粘流态充满整个型腔,再保压一段时间,塑料逐渐固化成型,即可开模取出塑件。 图9－4　压塑成型工艺过程 　　2)压塑成型工艺参数　　压塑成型工艺参数主要是指压塑成型压力、压塑成型温度和压塑成型时间。　　(1)压塑成型压力。压塑成型压力是指压塑时液压机通过凸模对塑料熔体充满型腔和固化时在分型面单位投影面积上施加的压力,简称成型压力。　　施加成型压力的目的是:促使物料流动充模,增大塑件密度,提高塑件的内在质量;克服塑料树脂在成型过程中因化学变化释放的低分子物质及塑料中的水分等产生的涨模力,使模具闭合,保证塑件具有稳定的尺寸、形状,减小飞边,防止变形。但过大的成型压力会降低模具寿命。 　　压塑成型压力的大小与塑料牌号、塑件结构及模具温度等因素有关,一般情况下,塑料的流动性越差、塑件越厚以及形状越复杂,塑料固化速度和压缩比越大,所需的成型压力就越大。常用塑料的成型压力见表9－2。 　　(2)压塑成型温度。压塑成型温度是指压塑成型时所需的模具温度。它是使热固性塑料流动、充模及最后固化成型的主要影响因素,决定了成型过程中聚合物交联反应的速度,从而影响塑件的最终性能。 　　热固性塑料受到温度作用时,其粘度或流动性会发生很大变化,这种变化是在温度作用下的聚合物松驰(使粘度降低、流动性增加)和交联反应(引起粘度增大、流动性降低),是物理变化和化学变化的综合结果。温度上升的过程,就是塑料从固态粉末逐渐熔化,