模具设计与制造(第二版)第10章其它塑料成型工艺及模具设计简介.ppt

　　10.1　挤出成型工艺及模具设计10.1.1　挤出成型原理及工艺　　1.挤出成型原理及特点　　挤出成型一般用于热塑性塑料成型。如图10－1所示,挤出成型的原理是首先将粒状或粉状塑料加入挤出成型机的料斗中,在旋转的挤出机螺杆的作用下,塑料沿螺杆的螺旋槽向前方输送,在此过程中,不断地接受外加热和螺杆与物料、物料与物料及物料与料筒之间的剪切摩擦热,逐渐熔融呈粘流态;在挤出成型机的机头连接器上连接挤出成型机头(即挤出成型模具),在挤压系统的作用下,塑料熔体通过机头及一系列辅助装置(定型、冷却、牵引、切割等装置),从而获得截面形状一定的塑料连续型材。 图10－1　挤出成型原理 　　挤出成型是连续进行的,其特点是:生产量大,生产率高,成本低;塑件截面形状不变,塑件内部组织均衡紧密、尺寸比较稳定;适用性强,除氟塑料外,几乎所有热塑性塑料都可以进行挤出成型,少量热固性塑料也可以采用挤出成型。　　挤出成型应用范围很广,能生产管材、棒材、板材、异型材、薄膜、单丝、电线与电缆护套,以及中空塑件等。 　　2.挤出成型设备　　挤出成型所用设备为挤出成型机(挤出机)。挤出机有多种类型,其分类方式各异。如按螺杆数目的多少可以分为单螺杆挤出机和多螺杆挤出机;按可否排气可分为排气挤出机和非排气挤出机;按螺杆的有无可分为螺杆挤出机和无螺杆挤出机;按螺杆在空间的位置可分为卧式挤出机和立式挤出机。最常用的是卧式单螺杆非排气挤出机。　　挤出机由主机和辅机两大部分组成。主机部分包括挤压系统、传动系统、加热系统;辅机部分包括定型装置、冷却装置、牵引装置、切割装置、卷取装置等。主机和辅机由统一的控制系统进行控制,用以检测、控制主机和辅机的温度、压力、流量、速度,最终实现对产品质量的控制。 　　卧式单螺杆非排气挤出机性能特征用以下几个主要技术参数表示:　　螺杆直径:指螺杆外径,用D表示,单位为mm。　　螺杆长径比:用L/D表示。其中L为螺杆的工作部分(或有效部分)长度,即有螺纹部分的长度(工艺上将L定义为由加料口中心线到螺纹未端的长度),D为螺杆直径。　　螺杆的转速范围:用nmax～nmin表示。nmax和nmin分别表示最高、最低的螺杆转数,单位为r/min。 　　驱动电机功率:用P表示,单位为kW。　　料筒加热段数:用B表示。　　料筒加热功率:用E表示,单位为kW。　　挤出机生产率:用Q表示,单位为kg/h。　　机器的中心高:用H表示,指螺杆中心线到地面的高度,单位为mm。　　机器的外形尺寸:长、宽、高尺寸,单位为mm。 　　3.挤出成型工艺　　1)挤出成型过程　　热塑性塑料挤出成型过程可分为三个阶段:　　第一阶段——塑化。塑料原料在挤出机的料筒温度和螺杆的旋转压实混合作用下,由粒状或粉状转变成粘流态物质(常称为干法塑化),或将固态塑料在机外溶解于有机溶剂中而成为粘流态物质(常称为湿法塑化)。通常采用干法塑化法。　　第二阶段——成型。粘流态塑料熔体在挤出螺杆螺旋力推挤作用下,通过具有一定形状的口模而得到截面与口模形状一致的连续型材。　　第三阶段——定型。通过适当的处理方法,如定径处理、冷却处理等,使已挤出的塑料连续型材固化为塑件。 　　干法塑化挤出成型的工艺过程为:　　(1)原料的准备。对原料进行干燥处理及去除其中存在的杂质。原料的干燥一般在烘箱或烘房中进行。　　(2)挤出成型。将挤出机预热到预定温度后,启动电动机带动螺杆旋转输送物料,同时向料筒中加入塑料。料筒中的塑料在外加热和剪切摩擦热共同作用下熔融塑化,由于螺杆旋转时不断推挤塑料,迫使塑料经过滤板上的过滤网,由机头成型为一定口模形状的连续型材。 　　(3)塑件的定型与冷却。热塑性塑件在离开机头口模后,应该立即进行定型和冷却,否则,塑件在自重力作用下会变形,出现凹陷或扭曲现象。在大多数情况下,定型和冷却是同时进行的,只有在挤出各种棒材和管材时,才有一个独立的定径过程;而挤出薄膜、单丝等则无需定型,仅通过冷却即可;挤出板材和片材时,通常还要通过一对压辊压平,兼有定型和冷却作用。　　管材的定径方法可用定径套、定径环和定径板等。　　冷却一般采用空气冷却或水冷却,冷却速度对塑件的成型质量和性能有很大影响。硬质塑件(如聚苯乙烯、低密度聚乙烯和硬聚氯乙烯等)不能冷却过快,否则容易形成残余应力,并影响塑件的外观质量;软质或结晶型塑料则要求及时冷却,以免变形。 　　(4)塑件的牵引、卷取和切割。塑件自口模出来后,一般都会因压力突然解除而发生离模膨胀现象,而冷却后又发生收缩现象,从而使塑件的尺寸和形状发生改变。此外,由于塑件被连续不断地挤出,自重也越来越大,如不加以引出,会造成塑件停滞,使挤出过程不能顺利进行。因此,在冷却的同时,要求连续均匀地将塑件引出,这就是牵引。