分离工程_朱家文_第四篇萃取.ppt

分离工程 第四章 液液萃取 目 录 4.1 简介 4.2 萃取设备 4.3 萃取过程的基本原理 4.4 萃取设备的设计 4.5 应用实例 4.1 简介 现在萃取技术已在各方面获得了广泛的应用： 炼油和石化工业中石油馏分的分离和精制，如烷烃和芳烃的分离、润滑油精制等； 湿法冶金，铀、钍、钚等放射性元素、稀土、铜等有色金属、金等贵金属的分离和提取； 磷和硼等无机资源的提取和净化； 医药工业中多种抗生素和生物碱的分离提取； 食品工业中有机酸的分离和净化； 环保处理中有害物质的脱除等。 通常在以下数种情况下，采用萃取作为分离方法比蒸馏更有效或有利： 对有机或水溶液中的无机物质的分离； 被分离物质的浓度很低(如油脂中色素和激素)； 高沸点低含量的物质的回收； 热敏性物质的回收； 对于依据混合物体系的化学性质而不是挥发度而进行分离的情况； 对于非常接近于冰点或沸点的液体的分离（可利用此时溶解度差异的增加）； 共沸体系的分离。 4.2萃取设备 混和澄清槽 非机械搅拌塔 机械搅拌塔 离心萃取机 混和澄清槽 混和澄清槽是较早开发使用的一种萃取设备。在混和澄清槽中，轻相和重相首先被引入到混和槽中，通过机械搅拌使两相密切接触，然后流到澄清槽中，进行重力分相。 一个设计良好的混和槽具有很高的传质效率，可以达到接近于单个理论平衡级的效果（80%-90%甚至更高）。 喷淋塔、填料塔和筛板塔 机械搅拌塔 4.3萃取单元操作的基本理论 液-液相平衡 萃取平衡理论级数和萃取过程的计算 液-液两相的流动特征 液-液相际传质 轴向混和（返混） 萃取设备的设计 萃取工艺条件的选择和设备的设计 基于给定的分离目标，选择合适的萃取剂 取得萃取体系的相平衡数据 确定萃取工艺路线和条件（温度、进料浓度、相比、级数） 选择合适的萃取设备，设计尺寸大小。 影响萃取过程的因素 料液流量、组成、温度和压力 流程安排方式 溶质的萃取率要求 分离度的要求 所选用的溶剂（萃取剂） 操作温度 操作压力（大于系统的泡点） 最小溶剂流量、操作相比、回流比等 平衡级数 乳化和生成界面污物的倾向 界面张力、两相密度差、流体的粘度 是否有表面活性物质的存在 萃取设备的类型 萃取设备的几何尺寸和搅拌功率等 溶剂的选择：理想的萃取溶剂的特点 与被萃取相不互溶或只有很小的互溶度 对被萃取组分（溶质）具有大的饱和溶解度，对溶质和被萃取相中的其它组分有高的选择性 必须考虑萃取后萃取相中的溶质的回收的难易 大的两相密度差、适中的界面张力、小的粘度以及在操作条件下的稳定性 无毒、不燃或不易燃、无腐蚀性、成本低廉 三角相图的解读 有效塔高的计算： 扩散模型中所作的简化假设： 连续相和分散相的轴向扩散分别用轴向扩散系数定量表示； 两相的表观速率恒定，而且在每个横截面上均匀分布； 溶质的体积传质总系数恒定； 两相间只有溶质进行物质传递； 被萃取的溶质在两相间分配比恒定。 边界条件 转盘塔主体结构参数的确定 根据设计流量要求和液泛点，确定连续相和分散相的表观流速，进而确定塔径 确定转盘直径、定环内径、隔室高度等内部结构尺寸，同时确定操作转速 根据分离要求和相平衡确定传质单元数，根据轴向扩散情况计算传质单元高度，确定有效段高度 根据相比、流量、物料物性等，计算和设计塔的其他结构件，如分散相的分散器、塔顶（塔底）的絮凝段等 4.5应用实例— 醋酸萃取 本章结束 液泛是一个局部性质，但会影响整个塔的操作。 一个塔内，滞留率分布是不均匀的，局部的φD达到(φD)f，也会发生液泛。 液液相平衡的研究远不如气－液平衡成熟，在萃取过程中开发中，往往需要进行液－液相平衡研究。 分散相和连续相是几何意义上的概念。分散相液滴相互独立。液滴可能不停地发生聚并再分散。 刚性液滴的kD是传质系数的下限，而湍流内循环式的kD是上限，在实际中很难达到。 滴内传质和滴外传质均是就液滴的自由运动阶段而言。 关于轴向混合，有大量的研究报导。所发展的模型游扩散模型、返流模型和综合考虑前混和返混的组合模型、相互作用模型等。 使用最多的是扩散模型。 扩散模型中，分别用连续相和分散相的轴向扩散系数表达返混特性。 F(C+A) S 萃余相R (C+少量A) 萃取相E (S+A) 20世纪40年代后期，生产核燃料的需要促进了萃取的研究开发。 青霉素生产工艺的开发，不仅推动了生物工程技术的发展，还推动了萃取在抗生素提取中的应用。 1908年开始，采用液态二氧化硫作为萃取剂从煤油中提取芳烃。 1842年，E.-M.佩利诺研究了用乙醚从硝酸溶液中萃取硝酸铀酰。 1903年，L.Edeleanu用液态二氧化硫作为萃取剂从煤油中萃取芳烃，这是萃取的第一次工业应用。 Derry, Wi