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分离工程_朱家文_第四篇萃取.ppt 93页

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分离工程 第四章 液液萃取 目 录 4.1 简介 4.2 萃取设备 4.3 萃取过程的基本原理 4.4 萃取设备的设计 4.5 应用实例 4.1 简介 现在萃取技术已在各方面获得了广泛的应用: 炼油和石化工业中石油馏分的分离和精制,如烷烃和芳烃的分离、润滑油精制等; 湿法冶金,铀、钍、钚等放射性元素、稀土、铜等有色金属、金等贵金属的分离和提取; 磷和硼等无机资源的提取和净化; 医药工业中多种抗生素和生物碱的分离提取; 食品工业中有机酸的分离和净化; 环保处理中有害物质的脱除等。 通常在以下数种情况下,采用萃取作为分离方法比蒸馏更有效或有利: 对有机或水溶液中的无机物质的分离; 被分离物质的浓度很低(如油脂中色素和激素); 高沸点低含量的物质的回收; 热敏性物质的回收; 对于依据混合物体系的化学性质而不是挥发度而进行分离的情况; 对于非常接近于冰点或沸点的液体的分离(可利用此时溶解度差异的增加); 共沸体系的分离。 4.2萃取设备 混和澄清槽 非机械搅拌塔 机械搅拌塔 离心萃取机 混和澄清槽 混和澄清槽是较早开发使用的一种萃取设备。在混和澄清槽中,轻相和重相首先被引入到混和槽中,通过机械搅拌使两相密切接触,然后流到澄清槽中,进行重力分相。 一个设计良好的混和槽具有很高的传质效率,可以达到接近于单个理论平衡级的效果(80%-90%甚至更高)。 喷淋塔、填料塔和筛板塔 机械搅拌塔 4.3萃取单元操作的基本理论 液-液相平衡 萃取平衡理论级数和萃取过程的计算 液-液两相的流动特征 液-液相际传质 轴向混和(返混) 萃取设备的设计 萃取工艺条件的选择和设备的设计 基于给定的分离目标,选择合适的萃取剂 取得萃取体系的相平衡数据 确定萃取工艺路线和条件(温度、进料浓度、相比、级数) 选择合适的萃取设备,设计尺寸大小。 影响萃取过程的因素 料液流量、组成、温度和压力 流程安排方式 溶质的萃取率要求 分离度的要求 所选用的溶剂(萃取剂) 操作温度 操作压力(大于系统的泡点) 最小溶剂流量、操作相比、回流比等 平衡级数 乳化和生成界面污物的倾向 界面张力、两相密度差、流体的粘度 是否有表面活性物质的存在 萃取设备的类型 萃取设备的几何尺寸和搅拌功率等 溶剂的选择: 理想的萃取溶剂的特点 与被萃取相不互溶或只有很小的互溶度 对被萃取组分(溶质)具有大的饱和溶解度,对溶质和被萃取相中的其它组分有高的选择性 必须考虑萃取后萃取相中的溶质的回收的难易 大的两相密度差、适中的界面张力、小的粘度以及在操作条件下的稳定性 无毒、不燃或不易燃、无腐蚀性、成本低廉 三角相图的解读 有效塔高的计算: 扩散模型中所作的简化假设: 连续相和分散相的轴向扩散分别用轴向扩散系数定量表示; 两相的表观速率恒定,而且在每个横截面上均匀分布; 溶质的体积传质总系数恒定; 两相间只有溶质进行物质传递; 被萃取的溶质在两相间分配比恒定。 边界条件 转盘塔主体结构参数的确定 根据设计流量要求和液泛点,确定连续相和分散相的表观流速,进而确定塔径 确定转盘直径、定环内径、隔室高度等内部结构尺寸,同时确定操作转速 根据分离要求和相平衡确定传质单元数,根据轴向扩散情况计算传质单元高度,确定有效段高度 根据相比、流量、物料物性等,计算和设计塔的其他结构件,如分散相的分散器、塔顶(塔底)的絮凝段等 4.5应用实例 — 醋酸萃取 本章结束 液泛是一个局部性质,但会影响整个塔的操作。 一个塔内,滞留率分布是不均匀的,局部的φD达到(φD)f,也会发生液泛。 液液相平衡的研究远不如气-液平衡成熟,在萃取过程中开发中,往往需要进行液-液相平衡研究。 分散相和连续相是几何意义上的概念。分散相液滴相互独立。液滴可能不停地发生聚并再分散。 刚性液滴的kD是传质系数的下限,而湍流内循环式的kD是上限,在实际中很难达到。 滴内传质和滴外传质均是就液滴的自由运动阶段而言。 关于轴向混合,有大量的研究报导。所发展的模型游扩散模型、返流模型和综合考虑前混和返混的组合模型、相互作用模型等。 使用最多的是扩散模型。 扩散模型中,分别用连续相和分散相的轴向扩散系数表达返混特性。 F(C+A) S 萃余相R (C+少量A) 萃取相E (S+A) 20世纪40年代后期,生产核燃料的需要促进了萃取的研究开发。 青霉素生产工艺的开发,不仅推动了生物工程技术的发展,还推动了萃取在抗生素提取中的应用。 1908年开始,采用液态二氧化硫作为萃取剂从煤油中提取芳烃。 1842年,E.-M.佩利诺研究了用乙醚从硝酸溶液中萃取硝酸铀酰。 1903年,L.Edeleanu用液态二氧化硫作为萃取剂从煤油中萃取芳烃,这是萃取的第一次工业应用。 Derry, Wi

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