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循环流化床锅炉防磨梁论文
465t/h循环流化床锅炉的防磨介绍
1 前言
某单位现有2台465t/h循环流化床锅炉,2 台100MW抽汽式汽轮发电机组,总装机发电容量为200MW。2台循环流化床锅炉设计工况均为100%燃用高硫石油焦,校核工况为70%石油焦掺烧30%烟煤。2台锅炉投运以来大部分时间均按设计工况运行(100%燃用高硫石油焦),并且运行情况良好,各项性能指标均达到设计要求。2010年初,由于石油焦销售价格及市场向好,煤焦价格迅速拉开差价,为降低公司生产经营成本,要求2台CFB锅炉逐步加大掺烧烟煤的比例,力争做到100%燃用烟煤。为实现该循环流化床锅炉从100%烧高硫石油焦到100%烧烟煤的大跨度,就必须在锅炉及其辅助系统进行一系列改造。改造之一就是对锅炉的水冷壁进行防磨改造,其主要原因就是烟煤的灰分远大于石油焦的灰分,因此燃料改为烟煤后,产生的灰及灰浓度会大大增加,因此带来的磨损也会按比例增加。
2 磨损机理及防磨技术
2.1 磨损机理
循环流化床锅炉在运行过程中其床料份两种方式循环:一种是床料上升至顶部进入分离器后下到返料腿,重新返回炉膛,这种循环叫做外循环;一种是床料在炉膛中间上升到炉膛顶部再沿炉膛边壁下降到密相区,这种循环叫内循环(如图一)。内循环的循环量是外循环的3~5倍。目前出厂的CFB锅炉防磨重点主要在分离器及密相区,在此区域敷设了耐火耐磨材料。但在实际运行中,各地的循环流化床锅炉水冷壁普遍存在着剧烈磨损问题,以致锅炉安全稳定性差,运行周期短,爆管事件频繁发生。其主要原因见图一,床料及飞灰顺着炉膛四周的水冷壁快速下降形成“贴壁流”,贴壁流对水冷壁管造成严重磨损。目前研究表明物料对管壁的磨损速率与其速度、浓度及粒度关系为:
E = k·U3·d2·μ
式中:E──磨损速率,μm/100h;
k ——灰特性系数
U──物料速度,m/s;
d ──物料颗粒直径,m;
μ ──物料浓度,g/(m2·s)
式中可以看出,磨损速率与物料速度成三次方关系,与颗粒直径成平方关系,与物料浓度成正比。
2.2 防磨技术
由于贴壁流的流速对水冷壁管磨损影响最大,因此只要降低了贴壁流的流速,磨损速率就会极大幅度的降低。为此引入了防磨梁技术。如图二,贴壁流在下降过程中遇到了阻挡的横梁,使流速降低,并且在这一过程中,部分颗粒改变了流动方向,致使贴壁流的颗粒也减少,因此磨损也会进一步减少。 图二、防磨梁原理
3 CFB锅炉简介
表1、CFB锅炉技术规范
项目 内容 锅炉制造商 福斯特惠勒 FW 锅炉类型 高压、汽包、自然循环、循环流化床锅炉 燃料类型 石油焦:Car 80.5%
Oar 2.0%
Sar 6.7%
Aar 0.7%
Qnet,ar 32.03 MJ/kg Har 4.4%
Nar 1.5%
Mt 4.6%
Vdaf 9.5%
锅炉压力 高压 9.8Mpa 锅炉蒸发量 465t/h 主蒸汽温度 540℃ 给水温度 215℃ 排烟温度 141℃ 锅炉效率 92.54% 烟气氧浓度 6% 飞灰含碳量 8% 炉渣含碳量 3% 过量空气系数 1.2 一次风量 314.4t/h 二次风量 174.8t/h 总风量 522.5t/h 总灰量 19.41t/h 飞灰再循环量 13.59t/h 床温 910℃ 石油焦量 39.89t/h 石灰石量 21.13t/h 锅炉出口SO2 396 mg/Nm3 NOx 排放 200 mg/Nm3 为了最大限度的减少磨损,该炉在投运前,已对水冷壁管部分位置进行了金属喷涂防护,喷涂位置在密相区耐火耐磨材料区末端始向上1.5米高、第一道焊缝区、第二道焊缝区,分离器入口处以及四角水冷壁(8条水冷壁管)(见图三)。
4 炉内防磨梁改造
该炉自投产后运行20个月后进行大修,为提高水冷壁的防磨性能,适应日后加大掺煤比例的需要,本次大修在炉内水冷壁上加装了防磨梁。防磨梁主要由抓钉、耐火耐磨可塑料组成,每道梁在炉膛水冷壁四周水平布置,一共安装6道防磨梁,梁的具体标高根据如下规则确定:水冷壁管焊缝的位置;计算机模拟锅炉运行时贴壁流对水冷壁磨损较大的位置;对水冷壁管进行 图三、防磨梁及喷涂示意图
大量测厚,共计853余点,找出磨损最大的位置。具体高度见图三,分离器出口在标高29.3米处。
4.1 改造施工工序
主要工序:施工面清理——标高、划线——打磨(有喷涂的焊接部位)——焊接抓钉——涂刷沥青——可塑料施工——可塑料养护。抓钉材质Cr25Ni20,抓钉焊接完成后,在抓钉
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