品控生产理-汇源.ppt

原辅材料等的浪费（如丢弃）； 设备的浪费； 直接和间接人力资源的浪费； 修改不良不创造价值； 无端加班，员工抱怨； 过多的文件记录、会议、扯皮、不和； 增加品质人员和检验力度程序； 浪费分类 等待类 制造类 库存类 不良类 动作类 过程类 搬运类 识别与消除“浪费” * 理论上来说，任何动作应产生绩效； 仔细查看现场，列出无谓动作一览表； 无谓重复的动作：环境布置合适否？ 无谓的动作易产生产品的不良； 无谓的走动是事故的隐患； 作业动作标准化否？ 作业台设计合理否？ 流程设置合理否？ 你IE了吗？ 浪费分类 等待类 制造类 库存类 不良类 动作类 过程类 搬运类 识别与消除“浪费” * 是不良和浪费的主要产地； 设备是否调校正确？ 设备是否得到及时维护？ 作业标准是否切合实际？ 作业标准是否深入培训？ 过程各项标准是否得到落实？ 工艺是否成熟？ 工艺是否得到不断改善？ 作业环境是否适宜？ 作业人员状态是否正常？ 是否形成“把产品一次就做好”的观念？ 是否建立看板管理制度？ 浪费分类 等待类 制造类 库存类 不良类 动作类 过程类 搬运类 识别与消除“浪费” * 机器不动，人员不动，即成浪费； 原辅材料采购计划准确否？ 供应商送货是否JIT？ 是否有效管理供应商？ 进料检验比例如何？全检还是抽样检？ 设备是否运作正常？故障频发？ 装配线流程是否安排合理? 每一工位人员是否配置合理？ 手脚慢的作业人员放置在何处？ 后道工序是否等待前道工序？ 业务部门是否无单可下？ 浪费分类 等待类 制造类 库存类 不良类 动作类 过程类 搬运类 识别与消除“浪费” * 是否使搬运最少化？ 搬运导致更多的： 人力资源浪费； 搬运设备的添置和浪费； 损坏（撞击，跌损，受潮）； 空间的消耗和浪费； 更多的标示；更多的记录； 不同类型产品的混淆； 良品与不良品的混淆； 搬运不产生价值，只是搬运空气； 记住：三次搬家＝一次失火。 浪费分类 等待类 制造类 库存类 不良类 动作类 过程类 搬运类 识别与消除“浪费” * 一使浪费最小化；二杜绝浪费 现场无化改善要略 人员 机器 材料 方法 品质 无注视化 无空气化 无螺丝化 无瓶颈化 无不合格品化 无走路化 无输送带化 无毛边化 无库存化 无失误化 无寻找化 无切削空气化 无等待化 无零标准化 无障碍化 无冲压空气化 无停止化 识别与消除“浪费” * 流程状态无非呈受控与非受控状态 流程与5M1E 流程 受控状态＝顺利 非受控状态＝问题 人 Man 机 Machinery 料 Material 法 Method 测 Measurement 环 Environment 5M1E 标准范围以内 标准范围以外 影响QCD之关键要素 识别与消除“浪费” * 看得见问题才能解决问题 主管、现场和问题 流程 受控状态＝持续进行 非受控状态＝问题 看得见：即可停止不良制造 看不见：继续产出不良 视而不见：继续产出不良 问题 主管离现场越远，现场消息在传递中就越抽象 主管离现场越近，现场越清晰，指令越正确 识别与消除“浪费” * 第八站目视管理与5S * 5S是一面透亮的镜子 环境维持－5S 管理水平 和态度 员工士气 与面貌 产品过程 与品质 企业发展 与持续 * 向盲人学习 环境维持－5S * 5S管理 整理 整顿 清扫 清洁 教养 SEIRI 对现场的材料、物品进行分类； 区别现场需要与不需要的东西； 将后者处理掉； 红单作战法； 所有管理人员集中观摩； 腾出空间，现场只留下必要之物； 开始改善。 关键词：整理＝要与不要 * 5S管理 整理 整顿 清扫 清洁 教养 SEITON 将物品整理后有用之物分类摆放； 最少的找寻时间； Everything has its place and location name; 储位必须注明最大放置数量。 储物箱，周转箱，划线空间； 每一面墙或区域编码化； 物料，在制品，治夹具等一切有形物； 通道须以油漆或有色胶带标示。 无归属之物一目了然。 Key: Everything has its named location * 5S管理 整理 整顿 清扫 清洁 教养 关键词：点检+日清、日毕 SEISO： 保持机器设备及工作环境的干净; 清扫就是点检； 以便发现漏油、漏电、松动、裂痕之处； 机器故障多有震动造成螺丝松动开始； * 5S管理 整理 整顿 清扫 清洁 教养 SEIKETSU： 延伸干净的概念到自己本身； 工作服、安全防护镜、手套、鞋子； 使经常发生的有道可依 使活动成为年、月度计划的部分； 管理部门的承诺。 清洁：做法有条有理 关键要领：对前3S制度化、规范化和可持续性 * 5S管理 整理 整顿 清扫 清洁 教养 SHITSUKE： 设立目标，建立自律；