如何减少现场七大浪费讲议课件.pptVIP

排除浪费 换模时间的实况把握 时作间业研分究析 分析结果整理 浪费寻找时间等 外部换模(事前准备,时候收拾) 内部换模(机器停止时间) 排除浪费作业组装作业(不需花钱之改善 外部换模 内部换模 调整模具机能的标准化(稍微花钱与时间之改善 外部换模 内部换模 需花钱与时间之改善 外部换模 内部换模 第一阶段 第二阶段 第三阶段 第四阶段 第六阶段 3-4调整之排除,标准化. 4-5机能的改善. 11衡量指标----FTT FTT首次合格率 重工与修理为生产效率隐藏杀手 隐藏效率将误导管量 计算TAKT TIME(节拍时间)必须确实理清 如果能提升产品通过生产线不用重工修理的百分比客户将快速接收产品总体品质将提升客户满意 FTT首次合格率 投入制程总件数-(报废+重工+重试+线外修理+退回件数) 投入制程总件数 12.TPM自主保修 活动的目的 透过各阶层职务的明确化与知识,技术水准提高来减低突以故障 阶层 职务 目标 *操作设备作业者 *Line Leader *监督者 *管理者 设备技术负责 保全Man *励行点检活动与报告异常 *OPL作成与展开教育改善 透过自主保全推展设备状态的正常化与故障0的活动 *力行点检活动报告异常 *OPL作成与展开教育,改善 突发故障减低 BM 目标 28 3 设备的极性活用 提高设备的信赖性 步骤一:初期清扫 目的 1. 以设备为主体,将其垃圾,灰尘,油污,等一并扫除干净 2.透过清扫将潜在缺陷找出并处理 3.拆除不要,不急使用的物品与设备的简单化 清扫就是点检 步骤二:发生源,困难部位对策 目的 1.消除废杂物,尘埃,污垢的发生泊及防止飞散,改善清扫,点检,给油,锁紧螺栓之困难部位,谋求缩短作业时间. 2.学习改善设备的思考方法,以提高实质上的效果. 步骤三:制作自主保养暂定基准 目的 1.改善垃圾,尘埃,污垢的以生源及防止飞散,改善清扫,点检,给油,锁紧螺栓之困难部位,谋求缩短点检时间. 2.学习改善设备的想法,以提高实质上的效果. 步骤四:总点检 目的 1.依照点检手册实施点检技术能教育,提升技能水准. 2.由单体机器总点检的实施,找出设备细微缺陷,并予以复原,使设备回复到原有状态 3.把设备改善成容易点检,同时切实目视管理 步骤五:自主点检 目的 1.透过实施制造程式的性能,操作调整法,异常处理法的教育训练,培养精于制程的操作人员,以提高操作信赖度 2.把机器别的清扫点检暂行基准并入以制程,区域为单位这定期点检,更换基准以避免点检的重复或漏检,缩短点检时间. 步骤六:整理,整顿 目的 1.确实实施自主保养,明订系统流程以确保品质水准及安全. 2.改善制转换之准确时间及关成品库量 3.确立现场物流入备品,工具,半成品,成品资料等之自主管理体系. 步骤七:自主保养的彻底化 目的 1.配合公司工厂的目标推展活动,以求改善的定常化,从现场排除浪费,以推展降低成本活动. 2.确实记录MTBF等保养记录,并加于分析,以求更进一步改善设备.(MTBF:mean time between failure). 设备总效率与损失结构的关系 设 备 损 失 计算公式 操 作 时 间 负 菏 时 间 运 转 时 间 (稼动时间) 实质运转时间 (净稼动时间) 有效运转时间 (价值稼动时间) 故 障 部 署 模具交换 起动损失 短暂停机 速度下降 不良修整 计划损失 停机损失 性能损失 不良损失 时间稼动效 负荷时间-停机时间 负荷时间 性能稼动率 速度基准-加工数量 稼动时间 = = 良品率 加工数量-不良品数量 加工数量 = 设备总效率=时间稼动率*性能稼率*良品率 设备总效率计算公式(OEE设备总效率=T*L*H) A.实动时间 B.计划体止时间 C.负荷时间=A-B. D.停机损失时间 E.稼动时间=C-D G.生产量 H.良品率=良品数/生产数 I.理论周期时间 J.实际周期时间 F.实际加工时间=J*G T.时间稼动率=E/C M.速度稼动率=I/J N.纯稼动率=F/E L.性能稼动率=M*N*100 例题 假设有一工厂某生产线一天作业时间为8小时,其中用