如何减少现场七大浪费讲议PPT课件.pptVIP

;大 纲 一.企业面临的问题----产业的革命 二.企业对应‘产业变革时代’应有的认识 三.对应少量多样订单生产的基本准备 四.观念性问题 五.何谓七大浪费及发生原因 六.七大浪费的改善手法; 一.企业面临的问题----产业的变革 1.经营环境的变化 企业经营环境变化很大,面临国际化及内在的生产成本(材料费/人力费)增加,员工的变换频繁等,种种问题.使得企业经营困难,营利下降如果对生产的做法再不改变的话,恐怕难逃被淘汰出局的命运.;2.少量多样,短交期 现在的市场已走向需求多样化,个性化及高级化,以市场主导型的时代,也就是多样少量的生产型态. 3.低价格的强烈要求.; 二.企业对应“产业变革时代”应有的认识 1.企业应有的认识 除了要具有竞争力的价格及品质外,必须以有限的人力,资源,迅速地以更短的时间,适???地送达客户或消费者少量多样的产品.;三.对应少量多样订单生产的基本准备 1.做好7S A.整理 B.整顿 C.清扫 D.清洁 E.修养 F.安全 G.敏锐SENCE(MAKE SENCE);2.速度管理 品质改善和竞争力3R;四.观念性问题 想改善七大浪费的动机是什么? 想改善七大浪费之前应有的心理准备: 1.改善七大浪费必定会碰到需改善的问题 2.改善最大的难题是无法改掉自已的习惯 3.因此会碰到很多来自种种的反抗或阻力 这些问题必须能克服才会顺利及得到效果;五.何为七大浪费及发生原因(八大浪费) 1.等待的浪费:造成的原因不外乎:作业不平衡(作业安 排不当)待料,不良品质临视机器或人机不配合,如此就无个人效率可言了. 2.搬运的浪费:包含物品取放、堆积、移动、整理、 工作站的距离过远或以工作站为区分的集中式的水准布置. 3.不良品的浪费:未能及早预防或以现不良品之来源的产生. 4.动作的浪费:无意义的工作、无必要的反转、步行、弯腰、对准、直角、转弯及第四或第五级之动作,最起码不摇头、不转身、不独臂.;5.加工的浪费:于加工程序中是否可以删除E,合并C,重排R,简化S.来取代必要的工作.E:(elimination),C(Combination),R(rearrangement),S(Simplification). 6.库存的浪费:WIP为工厂里万恶的根源,库存会造成下列诸多的浪费产生不必要的浪费:.资金的积压,堆积,占地,搬运,盘点,防护措施不当之变质,找寻.造成管理没有警觉性.如设备的故障,不良品的产生,换模时间过长不能立即显在化,包含人员的过剩,设备能力不平衡之问题亦被隐藏,库存多就好比水位高,将暗礁(问题)淹没了.;7.制造过多(早)的浪费:多做或过早的做卖不出去,就是浪费,并非多做就是效率高,早做就是降低产能损失. 因为它只是提早用掉了材料及人工费,也将等待之浪费隐藏起来,令管理者漠视等待之发生及存在,更会积压制程品产生占用空间,搬动之浪费. 8.管理的浪费:应以真效率化,即以少人化,只做出市场需求必要量,一人兼备多机或多项工作站之流线化,多能工作业方式生产(离岛作业).;六.七大浪费改善手法 1.(五 五)抽查,动改. 下列各项绩效资料是否曾经分析?有无积极作改善? 节拍时间T.T(tact time) 人员配置数 全能手作业效率 生产线平衡率L.B/标准手持量(L.B:Line blance) 设备总合效益OEE(overall equipment erriciency) 快速切换 一次合格率/直通率F.T.T(first time through);五五法;依排程顺序达成率B.T.S(build ot schedule) B.T.S=数量绩效*混合绩效*顺序绩效 数量绩效=实际生产量/计划生产量 混合绩效=实际以序列计划生产数量/排序计划量 顺序绩效=实际按顺序号生产之次数/生产计划顺序个数 进料到货时间 D TO D(dock to dock) D TO D=总库存量/线末速率 线末速率=总生产量/总工时(含加班) 人机配合作动利用率 以每日实际作业工时/目标产量=目标时间(节拍时间T.T) 各工序或各工序步骤之标准工时称为周期时间C.T 当C.T＞T.T表示工序或该步骤产量未达目标产量 当C.T＜T.T时表示该工序或步骤产量有超出浪之浪费. 故C.T应与T.T相近,如有上述状况就要调整各工序作业步骤之作业项目;2.作业分析 Line基本编成 假设一个简单生