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铝合金材料微动疲劳及其防护研究进展 　　摘要:主要论述微动疲劳的研究的必要性和微动疲劳的基本概念。我们研究微动疲劳主要从4个部分来进行论述,即微动疲劳的影响因素、机理研究、防护方法和寿命预测的发展过程,其中机理研究和防护方法我们要着重阐述一下,这是有效防范或者减轻微动疲劳的对铸件的伤害的根本。最后根据其研究情况,提出一些尚未得到解决的问题,有待以后研究攻破。 　　关键词:微动疲劳;微动疲劳的防护;微动疲劳的机理;铝合金 　　0 前言 　　什么是微动,微动就是工程设备和机械系统由于服役于机械振动或交变载荷下,两个相互接触表面之间发生了极小幅度的运动,一般以微米量级为位移幅度,一般在10~100微米之间。微动按其损伤形式可以分为三类:微动疲劳、微动磨损和微动腐蚀,其中三种损伤形式危害最大的要是最为常见的就是微动疲劳。微动和交变载荷能导致疲劳裂纹早期的萌生,并且加速其扩展,长此以往最后可能导致构件材料达到疲劳极限,当达到材料弹性极限时,这一现象被称为微动疲劳。由于铝合金材料广泛应用于各类结构和工程机械中的微动疲劳的现象十分普遍,甚至有的时候会造成难以想象的灾难后果。 　　1 材料微动疲劳的现状研究 　　1.1 材料微动疲劳实验研究 　　就目前而言还没有微动疲劳研究的标准实验方案,尽管研究人员早在1911年就观察到微动疲劳损伤现象,但是对其机理的认识的还是不够清楚。大多数的研究者都认为微动疲劳破坏要经过4个阶段:裂纹萌生、早期扩展、后期扩展、构件失稳断裂。由于裂纹的萌生和早期扩展是疲劳的主要因素,那么微动和腐蚀则的加速了这两个过程,所以研究者们始终要围绕着微动疲劳裂纹的萌生和早期扩展行为这两个过程的。现在研究者已经提出了很多的观点关于微动疲劳裂纹萌生的机理的由来,但是截至到目前还没有一种非常完整的理论能解释研究者所观察到的微动损伤现象和实验结果,只是每个理论都仅仅解释其中的一部分。期试验方法是:研究者利用钢芯铝绞线48/7的导体在相对振动幅度和一定的牵引力下进行了疲劳测试,发现疲劳强度降低的主要因素是由微动疲劳引起的,并且悬垂线的夹口和微动诱发在边缘处。另一些???究者还介绍了零件在受到弯曲作用影响情况下的三维弹塑性有限元研究,以用于计算发生微动疲劳断裂的接触边缘的应力和位移。另外等通过数学方法和实验,研究了用于地面交通设备的普通铝合金微动疲劳形成的裂纹萌生和扩展。另外在航空航天应用的铝合金的测试是在液压伺服装置控制的圆柱平面接触的微动疲劳设备上进行的。研究人员考虑了所有相关参数除了平均体积载荷外和变化平均体积应力,但为促使裂纹的萌生保持较高的压力。研究人员还利用特殊的微动疲劳试验装置全程对接触区域附近裂纹的萌生进行了细致的观察,并且提供了清晰的裂纹萌生微观结果。还有研究者提出了一种新的设计为微动实验,分别控制切向和正向试样的体积应力以及接触载荷,对于参数有着显著的影响,并且可以单独进行测量,大大减少了人力和研究成本。 　　1.2 微观结构对材料微动疲劳的影响 　　上文我们对微动疲劳提出1裂纹萌生;2裂纹早期扩展;3裂纹后期扩展;4构件失稳断裂,这四个阶段,目前研究者也是基于这4个阶段进行实验,裂纹的萌生和早期扩展是导致疲劳主要因素,所以微动疲劳损伤机理的研究大多都是围绕着微动疲劳裂纹的萌生和早期扩展行为,研究者等研究了铝合金试件的微动疲劳行为,通过观察微动损伤区裂纹的形核,结果表明材料的微观结构是微动退化的主要原因。在实验材料中,材料微观结构的不同可以改变微动疲劳损伤的起始点。在与普通的疲劳相比较,导致样品寿命的降低的是循环载荷下的微动行为。共交显微镜和SEM来观察微动损伤对裂纹形核的作用的照片,发现多重裂纹形核的位置与多重损伤点的形成有关。该测试表明,表面微动导致形核了的出现,而表面的微动导致形核而产生的是由于严重的微动损伤和裂纹的形成。起始非连续状态和微观结构,点蚀位置,深度,形状以及大小,表面区域和体积这些相关因素的相互作用,使微动引起的裂纹形成。另外研究者通过航空铝合金的微观结构特征的研究,发现了对微动反应的影响,通过样本微观形态和裂纹长度测量表明,这些以微观特性的合金的微动反应无明显差别。还证明了微动形成的裂缝在整个寿命的1%至8%成核,研究者运用微动测试系统对试件进行测试,多轴疲劳研究的基础是应力-应变循环实验,实验中机体的所有的点都受到微动载荷的影响,接触的后缘是裂纹形成的关键位置,这与实验室的观察结果是相同的。从裂纹形成方面和铝合金点蚀是主要因素,对微动疲劳的寿命下降进行了分析。对于55%的样品裂纹主要还是从点蚀开始形核。 　　1.3 微动疲劳影响因素研究 　　微动疲劳对铸件材料伤害是非常大的,从而研究它的影响因素是必要的,通常认为微动疲劳是疲劳联合和微动磨损作用的过程,谈及到磨损摩擦、腐蚀和疲劳3种形式。影响微