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陶瓷原料烧后白度检测探讨 　　摘 要：本文通过对陶瓷原料烧后白度检测全过程的每一步骤的研究，分析原料烧后白度偏差的原因，提出其方法应尽量统一，使烧后白度值能真实体现原料的特性，为生产和科研提供真实的数据。 　　关键词：烧后白度；陶瓷原料；色差计 　　1 前言 　　社会发展使大众的生活品质不断提高，人们对陶瓷产品的美观外表有了更高的要求，如日用瓷，洁白的产品让人感觉安全、雅观；抛光砖，对白度也有较高的要求。特别是某些出口欧美的产品，产品白度可能是其必须的条件之一。换言之，这些产品如果能达到较高的白度外观，其价格会高于其他同类产品。 　　在生产中，会用到多种矿物原料和化工添加剂原料，由于原料的化学成分不同使得原料对产品产生不同的白度效果。为得到相应的白度效果可以调节不同白度值原料的配比来实现。所以，生产前知道原料在一定条件下的白度值，是有必要的。 　　研究陶瓷原料烧后白度的检测过程，分析每一过程中各个实验条件对检测值的影响，一方面探讨获得准确的陶瓷原料烧后白度值的准确方法；另一方面也可以为如何提高陶瓷产品烧后白度提供参考意见。 　　在没有原料化学成分分析条件的矿山现场，一些寻矿的原料商或陶艺师傅会用煤气喷枪喷烧选中的矿石，烧后的结果大致可判断原料的始熔或烧结温度范围和烧后白度，这说明原料供应商和生产车间的技术人员都对原料的烧后白度比较重视。事实上，通过经验积累，调节原料化学成分是调节产品白度的重要手段之一。控制配方料的化学成分可以从了解原料的烧后白度着手。 　　首先了解白度的检测原理。所谓白度，就是物体对白光漫反射的能力。由于光照射到被测物体表面产生漫反射，能沿原入射光线反射到接受装置的光强与入射光强之比，通过与标准样品的比较，测出对应白度值。陶瓷原料的烧后白度检测步骤还包括：样品粉碎、压制成形、高温煅烧等，然后才用色差计（或白度计）测白度值。 　　目前，最常用的陶瓷原料白度的检测方法，是参考国家标准GB/T5950《建筑材料与非金属矿产品白度测量方法》，该法仅对粉末样品的自然白度和块状样品的检测进行了规范，陶瓷原料样品的烧后白度检测的样品制备没有规定，这样给检测带来了不统一性，进而造成检测结果偏差很大。 　　本文主要是通过研究普通实验室常用的测定陶瓷原料烧后白度的制样差异对结果的影响，建议选择统一的制样方法，以便使结果更具可比性，对原料研究和质量控制提供科学的帮助。 　　2 实验与检测结果、检测偏差分析及偏差解决方案 　　烧后白度检测流程图如图1所示。 　　陶瓷原料主要有三大类：粘土、石英、长石。粘土类样品本身具有较好的粘结性，成形时不需添加水，如果成形时自身含水，必须在105℃条件下烘干，再进行煅烧，否则在高温炉内容易炸裂。石英和长石类原料属瘠性材料，需加入适当纯净蒸馏水使其能够成形，成形后样片要先烘干再移入高温炉中煅烧，煅烧时必须注意温度的准确控制，在1200℃条件下保温30min。样片，特别是已经开始熔融的样片，应在高温炉内自然降温至低于300℃才能取出，否则样片容易裂开。 　　由于原料耐受温度不同，在1200℃保温30min后，耐高温的样片不透明，表面比较平滑，无光泽；不耐高温的样品，表面光滑，出现光泽，温度越低，透明度越明显，样片会稍微变形。本文所述高温样品是指经1200℃煅烧保温30min后不出现镜面光泽的样品；低温样品是指经1200℃煅烧保温30min后出现明显镜面光泽，并且样片边缘明显变形成圆角的样品；中温样品则是样片有镜面光泽，但样片边缘未形成明显圆角。 　　2.1 粗颗粒与细颗粒对样品白度的影响 　　对于粗颗粒非均匀样品及粉状均匀样品，其白度值需按测试样品的白度流程进行检测，严格按四分取样法，其他步骤完全相同，各进行五次检测，其结果见表1。 　　由表1可知，每次检测都存在一定的偏差，同一个非均匀样品烧后白度检测结果最高偏差可达1.2个白度单位，其偏差原因为：非均匀样品多次取样的化学成分有少许偏差，使烧后白度结果也随之出现偏差。低温类样品中显色元素含量不同，影响明显，检测结果偏差也更明显。 　　解决方案：尽可能做到一次全样粉碎，避免多次取样。 　　2.2 粉碎方法的不同对样品白度的影响 　　陶瓷原料中含铁、钛、锰的原料煅烧后，会显色，所以在进行样品粉碎时，包括粗碎和细碎的过程，应选择合适的工具，避免显色成分的引入，比如用颚式破碎机粗碎石块，会有铁成分加入；实验室用铁锤粗碎块状样品也可能会引入铁成分；成形时模具硬度不够污染会更严重。表2为不同的粉碎方法对样品白度的影响。 　　由表2可知，不同的粉碎方法，样品的白度存在一定的偏差，其偏差原因为：使用硬度不够的粉碎工具或铁质模具，样品容易被工具的铁质污染。对于低温样品，由于烧后显色明显，哪怕只是被污染一点点，烧后白度值都会明显降低。 　　解决方案：用铁锤粗碎样品时