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SPC 统计过程控制 SPC与常规检验的区别 SPC的目的 为了贯彻预防原则，应用统计技术对过程中的各个阶段进行评估和监察，从而保证产品与服务满足要求的均匀性。 预防措施定义为：“为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施” SPC理念的应用 管理理念： 应用SPC来管理数据和使用信息进行日常决策 设计理念： 在设计时引入偏差与离散度，确保先期的有效策划 制造理念： 监控、消除异常，预防不良的产生，确保生产的稳定性 质量控制： 正确运用SPC，有效监控生产质量 思考与讨论： SPC相关基本概念 SPC统计原理：以样本推断母本。 母本特性（μ， σ ） 样本特性（ ，s） → μ s → σ 变差： 没有两件产品或特性是完全相同的，因为任何过程都存在许多引起变差的原因。 过程变差的原因 变差的因素 4M + 环境+测量(5M1E) SPC分类 工序能力指数 定义：工序能力指数表示工序能力满足工序质量标准（公差、工序质量规格）要求程度的量值 初始阶段被称之为PP、PPK 过程控制阶段称之为CP、CPK CP及CPK的计算 CP=T/（6* ? ） ?= CPK=（T-2*ε）/ （6* ? ） =(USL - )/(3* ? ) 或( - LSL)/(3* ? ) 两者中较小值 (其中T=USL-LSL ε=︱ - SL ︱) CPK与CP的区别 CP及CPK数据的分析 CP、CPK与公差的关系 与模具尺寸公差带的关系 与模具名义尺寸的关系 CPK、CP与不合格率的关系 SPC分类 推移图 控制图的特点 观察 上控限（UCL） 下控限（LCL） 中心线（CL） 计量型和计数型的区别 计量型数据：表示每个单位产品的特性值的数值大小进行测量与记录所得到的观测值。如:时间、长度、重量、纯度等。 计数型数据：表示每个个体是否具有某种特性（或特征），计算具有该特性的个体数量。如：不良个数、缺点数、是否通过、事故数等。 Xbar-R图 Xbar-R图使用时机 送样认证 小批量 批量 符号解释 步骤一：确定控制对象 根据控制计划。 步骤二：取预备数据 取25个子组，每个子组大小（样本容量）3～5个； 合理子组原则：同子组内工艺条件未发生变化，组间存在一定差异。 步骤三：计算 ，Ri =AVE（X1，Xn） Ri =MAX（ X1，Xn）- MIN（ X1，Xn） 步骤四：计算 ， =AVE（ ， ） = AVE（R1 ，Rn） 步骤五：计算R图控制线，并作图 步骤六：绘R图 将预备数据表中的Ri-值绘在R图中，并对状态进行判断。若稳，则进行步骤7；若不稳，则当： （1）只有个别子组出现界外点时，查明原因后，把异常点去掉，从步骤3重新开始。 （2）当异常数据点比例过大，则应改进生产过程，并从步骤2重新开始。 步骤七：计算 X 图的控制限并作图 将预备数据表中的值绘在图中对状态进行判断。若稳，则进行步骤8，若不稳，同步骤6的情况一样处理。 如何确定生产过程已达到稳定并满足控制要求 Xbar-R图已达到稳态 Cp、Cpk满足过程能力要求 通过对初始过程的分析，拟制与修改相关作业指导书对操作进行规范，并确保其得到有效的实施。 批量生产的控制 延长-R控制图的控制线，进行批量生产日常管理。 批量控制时要有事件记录以便查找原因与追溯。 Xbar-R控制图的分析 先分析R极差图 先分析R图的原因：若以较大的组内变异来分析 X 的组间变差，则失去其敏感度。 R图——组内变差 Xbar图——组间变差 在具体分析中：R图、Xbar图是存在区别的。 控制限区域的划分 判稳准则 连续 25个点都在控制界限内 连续35个点至多1个点落在控制界限外； 连续100个点至多2个点落在控制界限外。 S