城市轨道交通车辆检修工艺设备及工程车辆的项目3 不落轮镟床.ppt

2.轮对的镟修过程 由公铁两用车牵引车辆的车轴中心至镟床的中心位置上,镟床根 据不同类型的转向架在轮对两侧各有一对具有调节作用的摩擦驱动 滚轮,作为车辆的车轴中心定位装置,并在液压升降支撑装置的作用 下,根据轴的承重情况将轮对车轴提升1～10mm。 在对轮对内侧定位的基础上,通过上压板机械液压装置压住不同类 型轴箱体的上端,以将车轴固定在下压板支撑装置上完成车轴的轴向定 位。辅助接头导轨在液压系统的作用下,会通过系统自动沿铁轨一侧平 行移动,使得在两个摩擦驱动轮之间留出给设备进行测量和加工的空余 位置。在设备的X轴向移动的溜板上装有接触式RENISHAW踏面形状 测量装置、精车刀柄、粗车刀柄以及滚轮式轮径测量装置,在经过对轮对 轮缘高度、轮缘厚度、踏面中径的测量后,所采集的数据将作为X、Z轴的 加工工艺零点。4个独立升降系统的摩擦驱动轮以最小的转矩旋转带 动轮对转动,X、Z轴根据所测量的数据就可以按照数控系统的设计程序 进行加工。 在加工中分别采用粗车刀和精车刀两套刀柄系统,并采用编码器 作为位置环的测量。在粗车刀和精车刀两套刀柄上又装有两片刀片, 先粗车后精车,在经过两次车削后就能分别完成轮对的直径、车轮内 侧面和外侧面加工。 在完成加工后系统会对轮对进行自动测量,内容包括:轮缘的高 度、轮缘的厚度、轮对的椭圆度、轮对的跳动、轮对直径的实际尺寸以 及内侧面之间的距离。在测量轮对直径的实际尺寸时,是采用一种滚 轮式的直径测量轮装置,直径轮与轮对接触后进行相对旋转测量出圆 周,最终确定直径尺寸。直径轮的直径是已经预先调整好的,轮对的 两边是同时加工完成,从而确保它的一致性。 3.轮对镟修标准 (1)镟修前检查 轮对外观状态检查及对应尺寸限度有下列情况之一时,须进行镟 轮修理: ①车轮轮缘、踏面有裂纹、缺损; ②车轮踏面上粘有熔化金属; ③Sd(轮缘厚度)22mm; ④Sh(轮缘高度)32mm; ⑤qR(轮缘边缘斜度)6.5mm; ⑥沟状磨耗深度3mm; ⑦车轮踏面擦伤及局部凹下深度1mm; ⑧车轮踏面剥离长度1处20mm或2处且任何1处10mm; ⑨样板检测轮缘角处的间隙0.5mm; ⑩同一轮对的两车轮轮径差2mm; 同一转向架的轮径差4mm; 同一节车的轮径差7mm; 轮辋宽140mm。 (2)镟修后技术要求 车轮踏面及轮缘须按磨耗型(LM型)踏面的外形镟修及测量,全 面镟修后,轮缘厚度及高度须符合规定要求,即:qR值须大于7.0mm; 轮缘高度为(27±1)mm;轮缘厚度须镟至26mm及以上但不得超过 33mm;同一轮对的两车轮直径差不得大于0.5mm,同一转向架轮径 值差不得大于2mm,同一节车轮径值差不得大于4mm;车轮踏面及轮 缘有超标的剥离、擦伤、裂纹、缺损、局部凹下等缺陷必须全部消除。 (3)等级镟修 车辆轮对表面擦伤、轮缘磨耗等诸多轮对损伤情况时有发生,使 得轮对镟修工作变得日益繁重,轮对加工的复杂性也随之增加。据统 计,由于轮缘异常磨耗引起的qR值超标现象一直有增无减,因为轮缘 异常磨耗引起qR值超标所造成的镟修轮对数量,占镟修轮对总数的 47%左右。 经过一段时期的镟修工作,仅采用原有的轮缘厚32mm标准模板 的镟修工艺,平均每个轮对每次直径的切削量达17.21mm,不仅损失 巨大,效率低下,而且难以满足现有车辆的镟修要求,更不利于地铁车 辆轮对的经济镟修,在此情况下,一种新型的加工工艺——“等级镟 修”工艺应运而生。 依据轮对的相关标准,在原有32mm标准模板的基础上,增加3 种轮缘厚度加工模板(26、28、30mm),并在不落轮镟床加工程序中增 加了3种廓型的加工程序,依据车辆轮对轮缘的实际磨损状况,结合 相关测量参数,对地铁车辆轮对施行分级镟修。 对在进行镟修时具备更多的灵活性,采用此方法进行镟修作业,可以最 大限度地减少车轮轮径的镟修量,2007年下半年,采用等级镟修的128 个轮对,直径平均切削量仅为1.83mm,加工效率提高了3倍,极大地延 长了车轮的使用寿命,减少了经济损失。 在没有采用等级镟修的方法前,是牺牲轮径(踏面)保轮缘,而采用 等级镟修,是合理地镟修轮缘保轮径。在加工时,将不落轮镟床所测的 待镟轮径参数和轮缘厚度,按照不同厚度模板进行匹配,这样就使得轮 【任务实施】 (2)轮对的驱动旋转 当轮对与机床被定位在机床中心线上后,通过机床的数控系统控 制摩擦轮的4个交流驱动电机,使4个交流电机保持同步来获得最大 的传动扭矩,由4个摩擦驱动轮通过摩擦力驱动待镟修轮对的旋转。 同时,机床的数控系统还具有监控驱动滚轮与车轮之间产生的打滑现 象。机床将连续监控待镟修轮对的转速,如果车轮的转速变化较大, 数控系统会自动将进给量减少,以恢复车轮及滚轮的设定速度,如果 不能