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塑料模具设计论文塑料模具设计毕业论文 一次性塑料杯的塑料热成型模具设计与实现 摘 要： 热成型加工是把热塑性塑料片加工成各种制品的加工方法之一。本文以一次性塑料杯的热成型加工过程为例，着重介绍了差压成型之真空成型模具的结构。 　　关键词： 塑料热成型加工 真空成型模具 模具结构 　　塑料热成型加工是把热塑性塑料片加工成各种制品的加工方法之一，就是将板（片）材加热到软化状态，在外力作用下，使其紧贴模具型面，冷却定型后即得制品。此法也可用于橡胶加工。与注射成型比较，具有生产效率高，设备投资少等优点，特别适用于制造壁薄、表面积大的制品。常用的塑料材料有聚苯乙烯、有机玻璃、聚氯乙烯等。 　　塑料热成型方法都是以真空、气压或机械压力三种方法为基础加以组合或改进而成的，一般可分为模压成型、差压成型。模压成型是利用外加机械压力或自重，将片材制成各种制品的成型方法；差压成型是在气体差压的作用下，使加热至软的塑料片材紧贴模面，冷却后制成各种制品的成型方法。差压成型又可分为真空成型和气压成型，这里着重介绍差压成型之真空成型模具的结构。 　　【案例】：某企业需要大批量生产一次性塑料杯，要求设计一套该塑件的成型模具，使制得的塑件具有足够的强度，外表美观，表面无瑕疵，性能稳定，质量可靠。通过本项目，完成热塑性材料热成型工艺性能的分析。其中一款产品如图所示： 　　技术要求： 　　1.材料：聚丙烯（PP）；2.杯壁厚0.3—0.6MM；3.未注圆角半径0.5—1MM；4.塑件外观透明、光滑。 　　图1 一次性塑料杯 　　案例分析：该产品是一款薄壁塑料制品，使用的材料聚丙烯（PP）具有良好的透明性，熔融流动性好，且产品结构简单，壁厚无严格要求，因此适宜用中空吹塑或真空成型等热成型方法生产。 　　一、真空成型工艺特点 　　真空成型也常称为吸塑成型，广泛用于塑料包装、灯饰、装饰等行业。主要原理是将平展的热塑性塑料板材或片材夹持在模具上，采用辐射加热器加热变软后，采用真空泵把板（片）材和模具间的空气抽走，从而使板材吸附于模具表面，冷却后成型，最后借助压缩空气使塑件从模具中脱出。真空成型的优点是：模具结构简单，只需制作凸模或凹模中一个即可，制造成本低，制品形状清晰；所用的设备不复杂，能生产大、薄、深的塑件；生产效率高，并可观察塑件的成形过程。不足之处是：制成的塑件壁厚不均匀，特别是模具上的凸凹部位；如果模具的凹凸形状变化较大且相距较近，以及凸模拐角处为锐角时，在制品上易出现皱褶；由于真空成型压力较小，因而不能成形厚壁塑件；真空成型后，塑件在周边要进行修整。 　　二、真空成型的分类 　　真空成型的方法主要有凹模真空成型、凸模真空成型、凹凸模先后抽真空成型、吹泡真空成型、柱塞推下真空成型等方法。 　　1.凹模真空成型 　　凹模真空成型的塑件外表面尺寸精度较高，一般用于成型深度不大的塑件。如果塑件深度很大，特别是小型塑件，其底部转角处就会明显变薄。多型腔的凹模真空成型比同个数的凸模真空成型节省原料，因为凹模模腔间距离可以较小，使用相同面积的塑料板，可以加工出更多的塑件。 　　2.凸模真空成型 　　某些要求底部厚度较厚的吸塑件，可采用凸模真空成型。被夹紧的塑料板被加热器加热软化；接着软化的板料下移，加热后的板料首先接触凸模的部位，即被冷却而失去减薄能力。夹持的材料继续下移，一直到与凸模完全接触；再开始抽真空，边缘及四周都由减薄而成型。 　　凸模真空成型多用于有凸起形状的薄壁塑件，成形塑件的内表面尺寸精度较高。 　　3.凹凸模先后抽真空成型 　　首先把塑料板夹紧固定在凹模上加热；板料软化后将加热器移开，然后经凸模吹入压缩空气，而凹模抽真空使塑料板鼓起；最后凸模向下插入鼓起的塑料板中并且从中抽真空，同时凹模通入压缩空气，使塑料板贴附在凸模的外表面而成型。 　　这种成型方法，由于将软化的塑料板吹鼓，使板材延伸后再成型，因此壁厚比较均匀，可用于成型深型腔塑件。 　　4.吹泡真空成型 　　有些要求壁厚大致均匀的吸塑件，也可用吹泡真空成型。使用置于密闭箱中的凸模成型。首先将塑料板（片）紧固在模框上，并用加热器对其加热；待塑料加热软化后移开加热器，向密闭箱内吹入压缩空气，将塑料板（片）吹胀后升起凸模，与板（片）材间形成密闭状态；停止吹气，由凸模上的气孔抽真空，塑料板贴附在凸模上成型。 　　这种成型方法用空气吹胀片材，使其各部同时减薄，因而成型的塑件厚度大体一致。 　　三、塑料热成型模具设计 　　1.模具材料 　　热成型与其它成型方法相比，成型压力较小，制件形状简单，对模具刚度要求不高，因此模具可由各种材料制成，如木材、环氧树脂、钢和铝合金等。凹模成型通常有模塞将片材推进模具，模塞可由木材、毛毡、环氧树脂等制成，在形状上类似于制件，但更小