唐钢冷轧用低碳钢中氮含的控制技术研究.docVIP

唐钢冷轧用低碳钢中氮含量的控制技术研究 摘 要 通过改进工艺技术措施，降低冷轧用钢中氮的含量。主要在转炉采用相对弱脱氧，氮氩切换、顶渣加厚等工艺技术，LF控制底吹氩强度和连铸保护浇铸的逐步改进等技术措施，从转炉到连铸全程降低了冷轧用低碳钢中氮的含量。 关键词 转炉;LF炉; 连铸; 钢水; 氮 1 前言 2004年，唐钢冷轧薄板厂建成投产，将FTFC生产线（连铸3、4#机）和1700线（连铸1#机）的热轧薄板做为冷轧生产用原料，主要品种有：SPHC、SPHD、QD等；目前两条生产线的热轧薄板屈服强度偏高，影响冷轧的生产，分析原因之一是冷轧料中氮含量偏高，钢中生成微小的氮化物，致使其强度偏高。 在炼钢过程中，氮会从炉气和炉料进入钢水。对于低碳钢，由于会析出Fe4N，导致出现时效和蓝脆现象，当钢中氮含量超过一定量时，易在钢中形成气泡和产生组织疏松，氮和铝、钛等形成性脆的夹杂物，由于在冷轧用低碳钢Al的含量较高，因此，无论是液态钢水和固体钢中都有AlN的存在，在通常情况氮含量（40～60ppm）下，晶粒度与AlN的析出有关。在热加工后期，AlN的奥氏体内弥散析出时阻碍加工再结晶，并在A-A3区间及高温回火时可以有效地阻碍铁素体晶界迁移，从而细化晶粒，使冷轧料强度增大。氮在冷轧用低碳钢中被认为是一种有害的杂质。因此，在炼钢生产的各个工艺环节采取相应的技术措施，降低冷轧用低碳钢中氮的含量。 2 转炉生产中氮的控制 唐钢一钢轧厂有3座150t顶底复吹转炉，每座转炉出钢量为160～170t，底吹供气装置采用镁碳质24针孔管式透气砖，均匀布置在炉底，底吹气体为氮气和氩气，流量在0～800m3/h，采用分阶段定量装入法，废钢比：18～22％。 影响转炉冶炼SPHC等钢种氮含量的因素主 要有：氮氩切换时间、底吹氮气强度、补吹次数、出钢过程的影响（脱氧方式、出钢口的维护）等。 顶底复吹转炉在冶炼过程中，同时存在着吸氮和脱氮过程。在碳氧反应区，钢气界面层温度可达2600℃左右，氧、硫表面活性元素对钢液吸氮和脱氮的阻碍作用消失，钢液能通过碳氧反应的生成物CO气泡携带法脱氮。在转炉吹氧脱碳过程中，存在着激烈的碳氧反应。由于碳氧反应生成的CO气泡，如同向钢液中吹入的氩气泡一样，冶炼时对钢液中的氮来说，相当于一个个的小真空室，气泡中的氮分压等于零，钢液中的氮原子可以扩散到CO气泡与钢液的界面上，形成N2分子进入CO气泡，随着CO气泡上浮而从钢液中去处。 在转炉吹炼的前期和中期，碳氧反应激烈，脱碳速度大，碳氧反应生成大量的CO，CO将熔池中的氮带走，这一阶段碳氧反应可以有效脱氮，脱氮速度很大，此时，脱氮量大于吸氮量，在这一时期，底吹氮不会影响增氮。 转炉冶炼后期，由于碳氧反应减弱，如果全程底吹氮，钢水中氮含量会增加，但由于钢中氧、硫含的存在，当钢水中氧、硫含量达到一定程度时，钢液吸氮过程相应变慢，此时，钢水为氧化性，钢中的溶解氧和硫含量较高，氧和硫占据表面的分数增加，阻碍吹入的氮气泡进入钢液，同时，也能阻碍钢液与空气接触时从空气中吸氮。 （1）基于以上理论，转炉底吹氮氩切换点分别为60％、70％、80％等情况下，对大包样进行氮含量分析（分析采用贺利氏普通取样器，把样品园杆部分加工成直径4mm的园棒送氧氮仪分析），从分析的数据（图1）可以看出；70％的切换点钢中氮含量较低，平均为：25.96ppm。  图1不同氮氩切换点条件下转炉大包钢水中氮含量 （2）底吹氮气流量对终点〔N〕的影响 表1 氮气流量对终点氮的影响 底吹氮气流量m3/min 终点中N含量，ppm 0.025 9.5 0.030 27 0.050 33.3 0.070 36.7 表1是全程吹氮时不同氮气流量下终点中氮含量，从表1可以看出：随着底吹供氮气的流量的加大，钢水终点中氮含量增长很多，因此，为降低转炉大包中氮的含量，冶炼后期应切换为底吹氩气。 （3）补吹对增氮的影响 补吹也是影响转炉终点氮含量的主要因素之一，补吹可使钢液氮含量明显增加。转炉冶炼接近终点时，因为硫、磷超标或温度偏低等原因，在吹炼末期，需要进行补吹，此时熔池碳已经很低，产生的CO量很小，氧气流吹开渣面，使钢液暴露与空气接触，吹氧过程，处于熔池平均温度的钢液将从气相中吸氮，所以应避免补吹操作；通过跟踪SPHC钢种的冶炼，取样分析氮含量发现：补吹一次氮含量平均增加3～4ppm，补吹两次钢液氮含量平均增加14ppm ，补吹次数越多，增加的氮含量越大。 在冶炼SPHC等冷轧用低碳钢时，制定了以下工艺技术措施：入炉铁水全部经铁水预处理，入炉铁水S≤0.005％，转炉冷料全部使用优质废钢（或配加部分优质的直接还原铁），增大铁水比，拉碳争取一次拉碳，避免补吹，终点S≤0