延迟焦化装置含硫污水水分离技术开发与应用.doc

延迟焦化装置含硫污水油水分离技术开发与应用 董 国 良 一、引言：高效旋液、射流粗粒化油水分离技术，在延迟焦化炼油装置含硫污水处理中已经成功开发与应用。解决了脱硫水、净化水产品质量普遍始终无法保持稳定提高的难题。同时将含硫污水处理除油工艺段流程大大减化，降低投资，减少环保费用支出，提高了硫磺回收质量，成果效益显著。本文对该技术的开发应用从技术理论和实践上进行了比较详细地综述。 长期以来，在炼油化工生产中，对含硫污水汽提装置污水处理 前级除油工艺中，采用先进的除油装置是工艺设计科技人员一直在探讨、研究、开发的一个课题。 上海石化股份有限公司炼化部100万吨/年延迟焦化联合装置于2000年1月18日正式投产，针对其中之一的含硫污水汽提装置（即酸性水汽提）含油污水处理工艺中采用的沉降罐、自然沉降脱油工艺存在的许多缺点和技术落后，进行了多次反复调查分析和论证，谋求对原有含硫污水汽提装置污水处理前级除油采用大型沉降罐沉降脱油工艺进行改造提高，使其实现自动排油，满罐稳定可靠操作，实现装置自动化运行，大幅度提高除油效率，提高净化水产品质量减少项目投资的新思路。 采用大型沉降罐沉降脱油工艺问题的存在 含硫污水汽提装置主要处理常减压、重油催化裂化、延迟焦化、 催化重整、加氢精制等装置的含硫、含硫、含氨污水。该装置一般包括含硫污水汽提和氨精制回收两部分，净化后的水供后续工艺使用或者排放至工厂污水处理厂生化处理后排放。 达到上述处理工艺和净化水产品质量标准的前提是必须使含硫污水中的油含量降至最低点即20mg/L以下。老三套的除油工艺段流程如下图一。 从炼油各界区来的含硫污水首先进入D2101脱气罐脱气、脱气后的含硫污水靠自压流入D2102/1污水缓冲沉降罐，经上置U型管后流入D2102/2沉降罐，由P2103A/B二台原料泵打到C2101主汽提塔进行汽提脱硫，该工艺存在如下问题： （1）D2102/1.2两罐均不能保持满罐操作及不能充分发挥二罐的缓冲沉降功能。 （2）D2102/1污水缓冲沉降罐内的浮油不能及时排出，操作不当将会使油仍然流入后续装置。 （3）沉降罐内的布水装置设置达不到中心进水，周边出水的功能要求，因此沉降罐起不到沉降脱油的目的效果。 （4）因沉降脱油的效果差，一些细小颗料的油粒和焦粉，催化剂粉流入后续汽提装置，造成塔内焦油、塔内热平衡很难控制，因此净化水产品质量很难达到理想标准要求。 （5）为了提高产品的质量标准，需要经常对汽提塔进行清洗吹扫。 （6）会经常导致酸性气中烃含量超标，产出黑硫磺。 为了解决上述存在的问题，许多设计院在新上的装置和老的装置改造时，也均考虑在D2102/1.2两罐之间加装除油器，以改善提高沉降罐的除油效果。但终因所采用的除油器产品技术达不到工艺使用要求，而导致工艺设计技术要求目的无法实现。 高效旋液、射流粗粒化油水分离技术的提出。 为了解决含硫、含油、污水处理除油工艺存在的问题。改进提高缓冲沉降罐的脱油使用功能。我们查阅了国内外许多有关除油工艺及产品资料。了解了国内许多除油器生产厂家，并进行技术交流，最终我们经过反复技术论证认为：由中国船舶工业集团公司上海中舟高速船工程总公司申舟环保工程设备有限公司开发、设计、生产的DYF型系列高效旋液、射流粗粒化油水分离器，完全可用于我们延迟焦化联合装置含硫、含油污水处理装置中。 虽然该产品在当时只是使用于造船行业，油田采油注水处理除油领域。但是，经过反复论证认为：船舶、油田上使用的除油器工况与我们炼油行业基本上相似，在某些方面，船舶的排放标准要求 （く10mg/L）和油田回注水处理出水标准（2-5mg/L）均比我们炼油行业除油排出水标准要高。设备自动化程度和可靠性方面也不低于我们炼油化工行业。只要在产品生产制造时，按化工标准压力容器规范要求进行增加电器自动化控制防爆功能就完全能使用于我们延迟焦化联合装置的含硫污水处理工艺中。 更重要的是，经过反复技术论证和对该产品技术的实地使用调查，发现该产品所采用的除油技术是将国内外当前使用于除油技术方面多种最先进技术的有机组合，并形成装置化。在设备内，采用旋液射流技术作为除油预处理，代替老三套中的斜板隔油、浮选工艺，在技术上完全采用先进的物理法对含油污水进行除油处理，其除油工艺技术在国内是最先进的。 DYF---80型旋液、射流粗粒化油水分离器应用 1、油水分离器工艺技术 该装置是参照采用国外最先进工艺技术，按照斯托克斯定律， 结合流体动力学，通过精心计算、设计、研制生产的一种旋液、射流粗粒化油水分离器。 经过近二年的实际使用考核证明，该油水分离器对于处理聚合含硫污水以及炼油、化工生产工艺含油污水中的细小油粒具有特殊的效能，可将污水中与水互不相溶，粒径在十几微米左右的细小油滴从水中分离出来，使水中的含油浓度降为20mg